مقدمه ای بر طرح ريزي پيشاپيش کيفيت محصول (APQP)

طرحريزي پيشاپيش کيفيت محصول  (APQP) (Advance Product Quality Planning )یک فرآیند ساختار یافته ای است که هدف آن رضایت مشتری از محصولات یا فرآیندهای جدید است. شرکت موتور فورد نخستین کتاب راهنمای برنامه ریزی کیفیت پیشرفته برای تامین کنندگان را در اوایل دهه 1980 منتشر کرد. APQP به تامین کنندگان Ford کمک کرد تا کنترل های پیشگیرانه و تشخیص مناسب برای محصولات جدید را که از تلاش های کیفیت شرکت حمایت می کنند، ایجاد کند

ابزار و تکنیک های متعدد در APQP شرح داده شده است. ابزارهایی که بیشترین تاثیر را در موفقیت محصول و فرآیند دارند، ابزار اصلی هستند. انتظار می رود که ابزار کلیدی برای انطباق با استاندارد IATF 16949 مورد استفاده قرار گیرد. پنج ابزار اصلی در دستورالعمل های جداگانهای برای برنامه ریزی کیفیت پیشرفته APQP) (مشخص شده است که در ادامه مطالب به ان می پردازیم. سایر ابزارهای اصلی عبارتند از:

تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA)

تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری (MSA)

کنترل فرآیند آماری (SPC)

فرآیند تصویب بخش تولید (PPAP)

طرحريزي پيشاپيش کيفيت محصول  (APQP) چیست؟

APQP یک رویکرد ساختاری برای طراحی محصول و فرآیند است. این چارچوب یک مجموعه استاندارد از الزامات کیفیت است که تامین کنندگان را قادر می سازد تا محصولی را طراحی کنند که مشتری را ارضا کند.

هدف اصلی طرحریزی پیشاپیش  کیفیت محصولات، تسهیل ارتباط و همکاری بین فعالیت های مهندسی است. تیم عملیاتی متقابل (CFT) شامل بازاریابی، طراحی محصول، تهیه، تولید و توزیع، در پروسه APQP مورد استفاده قرار می گیرد. APQP تضمین می کند صدای مشتری  (VOC) به وضوح درک شده است، به نیازهای مورد نیاز، مشخصات فنی و ویژگی های خاص ترجمه شده است. مزایای محصول یا فرایند از طریق پیشگیری طراحی شده است. تمرکز APQP استفاده از ابزارها و روش ها برای کاهش ریسک های مرتبط با تغییر در محصول یا فرآیند جدید است.

چرا پیاده سازی طرحريزي پيشاپيش کيفيت محصول (APQP)

APQP از پیگیری بی پایان برای بهبود مستمر پشتیبانی می کند. سه بخش اول APQP بر برنامه ریزی و پیشگیری تمرکز می کنند و 80 درصد از روند APQP را تشکیل می دهند. بخش های چهارم و پنجم، 20٪ باقیمانده APQP را پشتیبانی می کنند و بر اعتبار و شواهد تمرکز می کنند. بخش پنجم به طور خاص اجازه می دهد یک سازمان برای برقراری ارتباط و ارائه بازخورد برای توسعه کار و فرآیندهای استاندارد. فهرستی از مزایای APQP است

مدیریت منابع با تعریف اقلام حیاتی وتفکیک ان از اقلام غیر حیاتی

ارتقاء شناسایی زود هنگام تغییر

تغییرات عمدی (آنچه که به منظور ایجاد ارزش برای مشتری تغییر می کند)

تغییرات اتفاقی (محیط، استفاده از مشتری، تخریب و رابط)

طراحی فرآیند و تغییرات فرآیند

محصول با کیفیت در حداقل زمان با حداقل هزینه

گزینه های متعدد برای کاهش ریسک زمانی که در آن یافت می شود

توانایی بالاتر برای تأیید و اعتبار یک تغییر

بهبود همکاری بین طراحی محصول و فرآیند

طراحی پیشرفته برای ساخت و نصب

راه حل های ارزان قیمت که قبلا در فرآیند انتخاب شده اند

چگونگی اجرای طرحريزي پيشاپيش کيفيت محصول (APQP)

APQP شامل یک مرحله قبل از برنامه ریزی و پنج مرحله همزمان می باشد. هنگامی که شروع می شود، فرآیند هرگز پایان نمی یابد و اغلب در مطالعه برنامه  (PDSA) نشان داده می شود. PDSA توسط W. ادواردز دمینگ معروف شد. هر بخش با ابزار و تکنیک های کشف ریسک تحلیل می شود. شناسایی ریسک ها در توسعه محصول و فرایند مطلوبتراز یافتن ضعف ناگهانی در هر بخش می باشد.

 بخش های APQP :

بخش 0: قبل از برنامه ریزی

APQP با مفروضات، مفاهیم و دانش گذشته آغاز می شود. اطلاعات ومستندات و شیوه های کار استاندارد ذکر شده و همچنین مناطقی است که انتظار می رود تغییرات قابل توجه باشد. این بخش ورودی ها را به قسمت 1 – برنامه ریزی و تعریف می کند

بخش 1: برنامه ریزی و تعریف

بخش 1 ارتباط با مشتری ، انتظارات، الزامات ، نیازها و خواسته های مورد انتظار است. توسعه برنامه اطمینان حاصل می کند که خروجی این بخش کیفیت محصول رضایت بخش است. برنامه ریزی منابع، فرآیند و مفروضات محصول ساخته شده است و لیستی از ویژگی های خاص اولیه و اهداف طراحی و  قابلیت اطمینان نیز ایجاد شده است.

بخش 2: طراحی و توسعه محصول

تمرکز بخش 2 در طراحی محصول و توسعه است. هندسه، ویژگی های طراحی، جزئیات، تحمل و پالایش ویژگی های خاص، در بررسی طراحی رسمی بررسی شده است. تأیید طراحی از طریق نمونه های اولیه و آزمایش نیز بخشی از این بخش است. ابزارهایی که معمولا مزایای زیادی در این بخش دارند، DFM / A، تجزیه و تحلیل حالت و تأثیر طراحی  (DFMEA) و طرح تأیید طراحی و گزارش  (D

VP & R) است.

بخش 3: طراحي و توسعه فرآيند

بخش 3 به بررسی تکنیک های تولید و روش های اندازه گیری می پردازد که می تواند بینش مهندس طراح را به واقعیت تبدیل کند. نمودارهای جریان فرآیند، تجزیه و تحلیل حالت و تأثیرات فرآیند  (PFMEA) و روش کنترل برنامه، نمونه هایی از ابزارهای مورد استفاده در این بخش هستند.

بخش 4: اعتبار سنجی محصول و فرآیند

اعتبارسنجی کیفیت فرایند و قابلیتهای حجمی، تمرکز بخش 4 است. در این بخش، مطالعات فرایند آماری  (SPC)، تحلیل سیستمهای اندازه گیری  (MSA) و مطالعات توانایی فرآیند معرفی می شود. فرایند تایید قسمت محصول  (PPAP) آماده ارائه و تولید پس از تأیید است.

بخش 5: ارزیابی بازخورد و اقدامات اصلاحی

در بخش 5، یادگیری از فرایند تولید در حال انجام، کاهش RPN، اقدامات اصلاحی (داخلی و خارجی)، هشت رشته حل مسئله )8(D و ثبت اطلاعات برای استفاده در آینده مورد بررسی قرار می گیرد.

APQP يك روش ساختار يافته و مدون است براي اطمينان از برقراري مراحل ضروري از فاز طراحي تا توليد محصول و انجام فعاليتهاي مربوطه در زمان لازم در جهت رضايت مشتري .هدف اصلی یک مهندس صنایع در سازمان ایجاد شرایطی برای رضایت مشتری وکاهش هر چه بیشتر محصول نا منطبق که با اجرای APQP به راحتی به این اهداف خواهد رسید شایان ذکراست که این طرح ، بازار کار بسیارخوبی دارد.

شما چقدر با APQP اشنا یی دارید؟ایا در سازمان شما این طرح اجرا می شود ؟ تجربیات خود را با 09141050409 در میان بگذارید