فرایند تایید قطعات تولیدی

PPAP

یکی از مواردی که در مهندسی صنایع ، مخصوصا در حوزه تضمین کیفیت ، باید مورد توجه قرار گیرد ، مبحث PPAP می باشد . PPAP مخفف Production part Approval Process می باشد که به مفهوم حصول اطمینان از اینکه کلیه ی سوابق طراحی و مهندسی مشتری،نیازمندی ها و مشخصات بطور کامل درک شده اند ، می باشد . در گذشته به طور عمده در صنایع خود رو سازی استفاده میشد اما امروزه این روش بوسیله سایر تولید کنندگاه ماشین الات ساختمانی و ماشین الات کشاورزی مورد استفاده قرار میگیرد.

در واقع PPAP تاییدیه ای فراهم می آورد که مشتری  و تامین کننده درک دقیقی در موردمشخصات و الزامات طراحی داشته باشند که توسط تامین کننده(پیمانکار) بر آورده میشود. همچنین اعتبار میدهدکه فرایند تولید  به طور مستمر توانایی مطابقت  با الزامات طراحی را در طول تولید و با توجه به نرخ تولیددارد و تامین کننده میتواند نیاز های تولید و کیفیت قطعات تولید شده را تضمین کند.

تعاریف مختصر PPAP 

• فرایند تایید تولید قطعات

• استفاده از استاندارد برای کاهش ریسک مربوط به محصول یا خدمات به گونه ای تیم محور با استفاده از ابزار ها و تکنیک های موثر

• اولین بار توسط AIAG(گروه صنایع خودروسازی) در سال 1993 با ورودی شرکت های بزرک فورد،کرایسلر و جنرال موتورز شکل گرفت

• چهارمین نسخه AIAG که در ژوئن 2006 منتشر شد اخرین نسخه منتشر شده است

عملیات تولید

اطلاعات PPAP باید از یک عملیات تولید با استفاده از موارد زیر تایید شود:

تجهیزات تولید و ابزارها

• کارکنان بخش تولید

• نرخ تولید

• فرایند تولید

هدف PPAP

فراهم کردن مدارکی که طراحی و مهندسی محصول و مشخصات تولید توسط سازمان به خوبی قابل درک باشد

برای نشان دادن این که فرایند تولید توانایی تولید محصولی که حین تولید قادر به رعایت تمامی ملزومات می باشد و نرخ تولید را نشان می دهد

تفاوت PPAP و FAI

FAI اطمینان را بر اساس نمونه تضمین می کند

PPAP اطمینان را در محصول اتی تضمین می کند

چه زمانی PPAP نیاز می شود؟

قطعه جدید

تغییرات مهندسی

تجهیز با دوام : انتقال،جایگزینی،تعمیرات اساسی یا در نظر گرفتن زاپاس

اصلاح عدم انطباق ها

تغییر در مواد یا تامین کننده

تغییر قطعه در فرایند

تولید قطعات در مکان جدید

فواید پیروی از PPAP

کمک به حفظ یکپارچگی طراحی

کشف زودهنگام مشکلات و تلاش برای پیدا کردن راه حل

کاهش هزینه های گارانتی و جلوگیری از هزینه های کیفیت پایین

کمک به مدیریت تغییرات تامین کننده

جلوگیری از استفاده از قطعات نامنطبق و تایید نشده

معرفی تامین کنندگانی که به توسعه بیشتری نیاز دارند

بهبود کیفیت کلی محصولات و رضایت مشتری

شرایط PPAP

تایید شده:

قطعات تمامی ملزومات Eaton را رعایت کرده است

تامین کننده برای ارسال محصولات و قطعات تولیدی مجاز شده است

تایید موقتی:

اجازه ارسال قطعات برای مدت و تعداد محدودی داده شده است.

رد شده:

قطعات ملزومات Eaton را بر پایه مستند سازی های دسته های تولید رعایت نکرده است

فرایند Eaton در PPAP

Eaton سطح PPAP را بر پایه ریسک قطعات و جزا مشخص می کند

ملزومات پیروی برای اجزا با ریسک های بالاتر افزایش می یابد

نیازمندی های ارتباطی Eaton به تامین کننده

تامین کننده می تواند در صورت براورده کردن ملزومات AIAG می تواند از ابزار و الگو های خود استفاده کند.

به کار گیری PPAP برای مهندسی و تولید در حجم های کم و زیاد

دسته بندی قطعات به خانواده قطعات

کدام قطعات فرایند و مسیر تولید یکسانی دارند؟

کدام قطعات 90%یا بیشتر ویژگی های یکسان دارند؟

طراحی و فرایند اعتباردهی با اسنفاده از برنامه ریزی بدون ابزارهایی مانند PFMEA

المان های PPAP

۱-سابقه طراحی

طراحی اجزا

طراحی مونتاژها

برگه های مواد

مشخصه های مهندسی

مشخصه های مواد

عملکرد یا مشخصه های تست

اطمینان از این که تولید کننده سوابق طراحی و سطوح مختلف بازبینی را در اختیار دارد

۲-تغییر مهندسی مجاز در مستندات

تامین کننده باید مستندات تغییرات مجاز را برای تغییراتی که هنوز در طراحی لحاظ نشده اند ام در محصول حضو دارند مثل موراد زیر را فراهم کند:

ECNها(باید تایید شوند)

تغییرات در مشخصه ها

تقاضا برای تغییر تامین کننده

نقشه های زیرمونتاژ

الزامات تست عمر یا قابلیت اطمینان

۳-تایید مهندسی مشتری

بیانیه نوشته شده از تایید مهندسی مشتری برای قطعات

مثال:اجزای طراحی شده که در انها نیازمند اطلاعاتی نظیر اعتبار طراحی و ساختاری هستیم

طراحی مهندسی که نیازمند تایید هستند

المان های دیگر تایید PPAP در فرایند تولید

۴-تحلیل شکست در طراحی و تاثیرات ان(DFMEA)

ارتباط علت و معلولی را برای طراحی اولیه محصول فراهم می کند

به برنامه ریزی طراحی مورد نیاز برای موارد زیر کمک می کند:

انتخاب مواد

حدود تلورانس

نرم افزار

رابط کاربری

DVP&R (تست های چرخه عمر)

۵-دیاگرام های جریان فرایند

گام به گام جریان فرایند نیازمند تولید محصول مورد نظر با رعایت تمامی نیازهای مشتریان است

پل ارتباطی بین PFMEA و برنامه های کنترلی ایجاد می کند

دیاگرام های بلوکی مرسوم

باید تمامی گام ها از دریافت تا ارسال را پوشش دهد

در شکل زیر نمونه ای از دیاگرام جریان فرایند را مشاهده می کنید.

۶-برنامه های کنترل

برنامه کنترل چیست؟

برگه هایی است که چگونگی کنترل ورودی های بحرانی را به منظور حفظ انتظارات مشتری توصیف می کند.

هدف؟برنامه ریزی

نیازمند تست و رفع خطاها

نمونه گیری

چه زمانی استفاده می شود؟

بکار گیری فرایند جدید

تغییر در فرایندها

در شکل زیر نمونه ای از برگه های کنترلی را مشاهده می کنید

تفاوت بین DFMEA و PFMEA

DFMEA به کنترل های تولید اشاره نمی کند

کنترل های طراحی شامل مئارد زیر هستند

تحلیل حدود تلرانس

شبیه سازی

تحلیل المان های محدود

تست ها

فعالیت های توصیه شده در رابطه با طراحی

طراحی مجدد

تست ها

تحلیل

خلاصه و جمع بندی PPAP

PPAP کنترل می کند که تغییرات در فرایند به درستی طراحی و اعتباردهی شده باشند و فرایند تولید قادر به تولید مجدد قطعات با مشخصات مورد نظر باشد

المان های PPAP باید قسمتی از سیستم مدیریت کیفیت باشد.

PPAP نیاز به تلاش های زیادی ندارد زیرا قبلا کارهای مربوط به مدریت تغییرات انجام شده است.