با سلام خدمت شما بازديدكننده گرامي ، خوش آمدید
به سایت من . لطفا براي هرچه بهتر شدن مطالب اين
وب سایت ، ما را از نظرات و پيشنهادات خود آگاه سازيد
و به ما را در بهتر شدن كيفيت مطالب ياري کنید.
یک عنصر اساسی لاغر شدن است. فکر کردن به پردازش یک واحد در هر زمان معمولاً از طریق سازمانی که تولید دسته ای به عنوان خون حیات خود دارد لرز می زند. کلمه "یک" لزوما معنای واقعی کلمه ای ندارد. این امر باید به نیاز مشتری مربوط باشد و می تواند یک واحد سفارش باشد. با این حال ، آنچه بدان معنی است این است که سازمان فقط باید آنچه را که مشتری می خواهد ، به مقدار مورد نظر خود و هنگامی که می خواهد پردازش کند.
جریان یک قطعه (همچنین معمولاً به عنوان تولید جریان مداوم از آن یاد می شود) روشی است که برای ساخت قطعات در یک محیط سلولی مورد استفاده قرار می گیرد. سلول ناحیه ای است که هر آنچه برای پردازش قسمت مورد نیاز است در دسترس آسان است و تا زمانی که عملیات قبلی تمام نشده باشد هیچ بخشی مجاز به رفتن به عملیات بعدی نیست. اهداف جریان یک قطعه عبارتند از: ساختن یک قسمت در یک زمان به طور صحیح برای دستیابی به این هدف بدون وقفه های غیرمترقبه برای دستیابی به این امر بدون زمان طولانی صف. یک جریان قطعه یک توالی محصول یا فعالیت های معاملاتی را از طریق یک فرآیند یک توضیح می دهد. واحد در یک زمان در مقابل ، پردازش دسته ای تعداد زیادی از محصولات را ایجاد می کند یا تعداد زیادی از معاملات را همزمان انجام می دهد - ارسال آنها به عنوان گروه از طریق هر مرحله عملیاتی. جریان یک تکه بیشتر تلاش های کارمندان را در فرآیند تولید به جای انتظار ، حمل محصولات و ذخیره موجودی متمرکز می کند. همچنین باعث می شود روند تولید یکنواخت و یکنواخت در یک زمان جریان یابد و یک بار کاری ثابت را برای همه کارمندان درگیر ایجاد کند. روش های جریان یک قطعه به زمان تغییر کوتاه نیاز دارند و برای سیستم کشش مفید هستند.
مزایای بسیاری برای ترکیب روش جریان یک قطعه در فرآیندهای کاری شما وجود دارد. این موارد شامل موارد زیر است:
این مدت زمان بین سفارش مشتری و حمل محصول نهایی را می گذرد.
از زمان انتظار و تاخیر در تولید جلوگیری می کند که می تواند هنگام پردازش دسته ای رخ دهد.
با کاهش موجودی اضافی ، جریان یک قطعه باعث کاهش کار ، انرژی و فضایی می شود که کارمندان باید برای ذخیره و حمل وسایل یا دسته های بزرگ به آن اختصاص دهند.
این صدمه را که می تواند در واحدهای محصول در طی پردازش دسته ای ایجاد کند ، کاهش می دهد.
در اوایل فرآیند تولید ، هرگونه نقص یا مشکلی در واحدهای محصول را نشان می دهد.
این به سازمان شما انعطاف پذیری را برای برآورده کردن خواسته های مشتری برای یک محصول خاص در یک زمان خاص می دهد.
این امر با آشکارتر شدن کار غیر ارزش افزوده ، هزینه های عملیاتی شما را کاهش می دهد. این به شما امکان می دهد زباله ها را از بین ببرید.
تفاوت بین سیستم فشار و سیستم کشش
سازمان های "چربی" از سیستم فشار استفاده می کنند. در چنین سیستمی ، کالاها تولید می شوند و به فرایند پایین دستی ، که در آنجا ذخیره می شوند ، در صورت لزوم تحویل داده می شوند. این نوع سیستم موجودی اضافی ایجاد می کند. از طرف دیگر ، سازمان های ناب از سیستم کشش استفاده می کنند ، که در آن کالاها فقط وقتی ساخته می شوند که یک فرایند پایین دستی از آنها درخواست کند. سپس مشتری محصول را از سازمان بیرون می کشد. عملیات نهایی در یک فرآیند تولید ، سیستم کشش را هدایت می کند. اطلاعات مربوط به سفارش مشتری فقط به قسمت مونتاژ نهایی محصول منتقل می شود. در نتیجه ، هیچ چیزی تا زمانی که مورد نیاز یا خواسته پایین دست باشد ، تولید نمی شود ، بنابراین سازمان فقط آنچه مورد نیاز است را تولید می کند. سیستم کشش جریان مواد را از طریق فرآیند تولید شما ساده می کند. این کار با انجام موارد زیر به میزان قابل توجهی بهره وری سازمان شما را بهبود می بخشد:
این مدت زمانی را که کارمندان در مراحل غیر ارزش افزوده مانند انتظار و حمل واحدهای محصول می گذرانند ، کاهش می دهد.
این کار خرابی ناشی از تغییر محصول و تنظیم تجهیزات را کاهش می دهد.
این مسافت را کاهش می دهد که مواد یا کارهای در حال انجام باید بین مراحل مونتاژ طی کنند.
این امر نیاز به بازرسی یا کار مجدد مواد را از بین می برد.
این مبنای استفاده از تجهیزات شما را بر اساس زمان چرخه شما قرار می دهد.
دستیابی به جریان یک تکه
در حالی که بسیاری از آنها با اصطلاحات آشنا هستند ، هنوز هم مقدار قابل توجهی از سردرگمی درمورد اینکه جریان یک قطعه به چه معنی است و مهمتر از همه ، چگونگی دستیابی به آن است. بگذارید با قدم گذاشتن به عقب و تلاش برای درک مفهوم "جریان متصل" شروع کنیم. دستیابی به جریان متصل به معنای اجرای ابزاری برای اتصال هر مرحله فرآیند در یک جریان ارزش است. در یک محیط تولید دسته ای و صف MRP معمولی ، که در زیر نشان داده شده است ، قسمت ها از ناحیه عملکردی به ناحیه عملکردی در دسته ها منتقل می شوند و هر مرحله پردازش یا مجموعه مراحل پردازش به طور مستقل توسط یک برنامه کنترل می شود.
محیط تولید دسته ای و صف
بین هر مرحله تولید و مراحل بلافاصله رابطه کمی وجود دارد بالادست یا پایین دست. این نتایج در:
مقادیر زیادی قراضه هنگام نقص به دلیل وجود دسته های بزرگ از WIP ،
زمان طولانی تولید سرب ،
تحویل به موقع ضعیف و / یا موجودی کالاهای نهایی برای جبران ،
مقادیر زیادی از WIP.
هنگامی که به جریان متصل وصل می شویم ، بین مراحل پردازش رابطه وجود دارد: این رابطه یا سیستم کشش مانند سوپر مارکت یا خط FIFO یا یک لینک مستقیم (جریان یک تکه) است. همانطور که در زیر نشان داده شده است ، جریان یک قطعه روش ایده آل برای ایجاد جریان متصل است زیرا محصول از مرحله به مرحله با اصطلاحات بدون انتظار منتقل می شود (WIP صفر).
محیط تولید جریان یک تکه
شرط اصلی دستیابی به جریان یک تکه جریان یک قطعه به بهترین وجه کار می کند وقتی فرآیند تولید و محصولات شما شرایط خاصی را برآورده می کنند. برای اینکه کاندیداهای خوبی برای جریان یک تکه باشید ، باید شرایط زیر را داشته باشیم:
فرایندها باید بتوانند به طور مداوم محصول خوبی تولید کنند. اگر مسائل کیفیت زیادی وجود دارد ، جریان یک قطعه غیرممکن است.
زمان تغییر محصول شما باید بسیار کوتاه باشد. تقریبا سریع آن بهترین است. هنگامی که بسیاری از عملیات تغییر زمان نیاز به فرآیند تولید دارند ، جریان یک قطعه غیر عملی است.
شرط دیگر این است که محصولاتی که شما تهیه می کنید باید مناسب برای جریان یک قطعه باشند. واحدهای بسیار کوچک محصول معمولاً مناسب نیستند زیرا برای راه اندازی ، موقعیت یابی و دفع آنها از تجهیزات تولید زمان زیادی لازم است. اگر بتوانید به طور کامل حرکت خود را از طریق فرآیند تولید خود انجام دهید و اگر زمان چرخه شما کوتاه باشد ، جریان یک قطعه ممکن است برای تولید واحدهای بسیار کوچک تولید ممکن باشد.
زمان پردازش نیز قابل تکرار است. اگر تغییرات زیادی وجود داشته باشد ، جریان یک قطعه غیرممکن است.
تجهیزات باید دارای زمان بسیار بالایی باشند (نزدیک به 100 درصد). تجهیزات برای اجرا همیشه باید در دسترس باشند. اگر تجهیزات درون یک سلول تولیدی دچار خرابی شوند ، جریان یک قطعه غیرممکن خواهد بود.
فرایندها باید بتوانند تا زمان تقلیل ، یا میزان تقاضای مشتری ، مقیاس شوند. به عنوان مثال ، اگر زمان تاک 10 دقیقه باشد ، فرایندها باید قادر به مقیاس باشند تا در هر 10 دقیقه در یک واحد اجرا شوند. بدون وجود شرایط فوق ، باید از شکل دیگری از جریان اتصال استفاده شود. این بدان معنی است که بافر موجودی به طور معمول به شکل سوپرمارکت یا خط FIFO بین فرآیندها وجود خواهد داشت. هدف این خواهد بود که در نهایت دستیابی به جریان یک قطعه (بدون بافر) با بهبود فرایندها. اگر مجموعه ای از فرآیندها به یک نامزد برای جریان یک قطعه مشخص شود ، مرحله بعدی شروع اجرای سلول جریان یک تکه است.
اجرای جریان یک تکه
تعداد واحدهای تولید شده شما باید با تعداد کالاهایی که مشتریان سفارش می دهند برابر باشد. به عبارت دیگر ، زمان چرخه فروش شما باید برابر با زمان چرخه تولید شما باشد. اولین گام برای اجرای یک سلول جریان یک تکه ، تصمیم گیری در مورد محصولات یا خانواده های محصولات داخل سلول است و تعیین نوع سلول: محصول متمرکز یا مدل مختلط برای عملکرد صحیح سلول های متمرکز بر محصول ، تقاضا باید به اندازه کافی برای یک محصول خاص باشد. برای کارکردن سلول های مدل مختلط ، زمان تغییر باید کوتاه باشد. یک قانون کلی این است که زمان تغییر باید کمتر از یک زمان تاکتیکی باشد. مرحله بعدی محاسبه زمان تاکتیک برای مجموعه محصولاتی است که به داخل سلول می روند. زمان تاکتیک اندازه گیری تقاضای مشتری است که در واحد زمان بیان شده و به شرح زیر محاسبه می شود: زمان تاکتیک = زمان کار موجود در هر تغییر / تقاضای مشتری در هر تغییر در مرحله بعد ، عناصر کار و زمان لازم برای ساخت یک قطعه را تعیین کنید. با جزئیات بیشتر ، هر مرحله و زمان مرتبط با آن را لیست کنید. هر مرحله را به طور جداگانه چندین بار انجام دهید و از کمترین زمان تکرار استفاده کنید. سپس مشخص کنید که آیا تجهیزات مورد استفاده در داخل سلول می توانند زمان تاکتیک را داشته باشند یا خیر. ملاحظات در اینجا شامل زمان تغییر زمان ، بار بارگیری و بارگیری و خرابی است. قدم بعدی ایجاد یک طرح لاغر است. با استفاده از اصول 5-S (از بین بردن مواردی که مورد نیاز نیستند و قرار دادن کلیه وسایل / تجهیزات / مواد مورد نیاز در توابع مناسب در ترتیب مناسب) ، یک طرح بندی را طراحی کنید. فضای بین فرآیندهای درون یک سلول جریان یک تکه باید برای از بین بردن زباله های حرکتی و جلوگیری از تجمع ناخواسته WIP محدود باشد. سلول های U شکل به طور کلی بهترین هستند. با این حال ، اگر این امر به دلیل محدودیت کف کارخانه غیرممکن باشد ، اشکال دیگر این کار را انجام می دهند. به عنوان مثال ، من سلولهای S شکل را در مناطقی پیاده سازی کرده ام که شکل U بزرگ آن از نظر جسمی غیرممکن است. در آخر ، سلول را متعادل کنید و برای هر عملگر درون سلول کار استاندارد ایجاد کنید. تعیین کنید که چند اپراتور برای دیدار با زمان تاکتیک لازم است و سپس کار را بین اپراتورها تقسیم می کند. از معادله زیر استفاده کنید: تعداد اپراتورها = کل محتوای کار / زمان تاکتیکی در بیشتر موارد ، مدت باقی مانده "ناخوشایند" نتیجه خواهد گرفت (به عنوان مثال ، شما به جای 2.0 ، 3.0 یا 4.0 به ترتیب با شماره اپراتورها = 4.4 یا 2.3 یا 3.6 به پایان می رسید). اگر مدت زمان باقیمانده ای وجود داشته باشد ، ممکن است لازم باشد روند کار کاهش یافته و محتوای کار کاهش یابد. سایر امکانات شامل انتقال عملیات به فرآیند تهیه برای تعادل خط است.
جریان یک قطعه در تولید
تصویر زیر تأثیر کاهش اندازه دسته هنگام مقایسه دسته ای و - صف و جریان یک قطعه را نشان می دهد.
اینکه ببینیم اختلاف بین این دو سیستم جریان چیست بسیار زیاد است. سیستم جریان یک تکه 18 دقیقه را برای همان دسته 10 قطعه ذخیره کرد. با استفاده از این سیستم می توان 3 برابر بیشتر از سیستم دسته ای و صف تولید کرد. در مرحله بعد ، قطعه اول فقط 3 دقیقه در حال پردازش بود. این بدان معنی است که سیستم یا اپراتور می تواند بلافاصله در هر فرآیند (A ، B و C) بخشی را بررسی کند. سیستم دسته ای و صف اجازه می دهد قطعات زیادی را بعد از هر فرآیند تولید کنید. در صورت بروز نارسایی در سیستم از خیلی دیر تشخیص داده می شود و بسیاری از قسمت ها آسیب می بینند.
تجهیزات جریان یک تکه
برای جابجایی جریان یک قطعه ، تجهیزات باید به درستی اندازه شوند تا نیاز مشتری را برآورده سازند. ماشین آلات طراحی شده برای تولید دسته ای ، تطبیق با زمان چرخه تک قطعه کار ساده ای نیست. جریان یک قطعه با ماشینهایی که کوچکتر و کمی کندتر از تجهیزات مناسب برای پردازش دسته ای هستند ، به بهترین وجه کار می کند. تجهیزات مورد استفاده برای جریان یک قطعه نیز باید به راحتی تنظیم شوند تا بتوانید از آن برای تولید ترکیب گسترده ای از محصولات استفاده کنید. از آنجا که حجم ، ظرفیت و نیازهای نیرو اغلب برای تولید یک قطعه جریان کمتر است ، ماشینهای مناسب برای آن می توانند کوچکتر باشند. دستگاه های کوچکتر باعث صرفه جویی در فضای مصرفی می شوند و فرصت کمی برای زباله ها ، مانند موجودی و قطعات معیوب ، جمع می کنند. آنها همچنین ارزان تر برای خرید هستند. ماشینهای کندتر اغلب برای جریان یک قطعه کافی هستند زیرا هدف از این کار تولید کالا با توجه به زمان چرخه تولید است. دستگاه های خودکار و نیمه خودکار در تولید یک قطعه خوب کار می کنند. آنها متوقف می شوند و سیگنال را در صورت کامل بودن چرخه یا در صورت بروز هرگونه علامت به اپراتور می دهند. آنها همچنین گاهی اوقات قادر به اطلاع از عملکرد بعدی هنگام شروع پردازش هستند. و اغلب آنها پس از انجام پردازش بطور خودکار تخلیه می شوند. عملیات تولید تجهیزات خود را با به تأخیر انداختن شروع کار سریعتر به جای سرعت بخشیدن یا کند کردن ماشین ها ، همزمان کنید. اجرای تجهیزات تولید خارج از محدوده مشخص آن می تواند کیفیت محصول یا عمر ابزار را کاهش دهد.
برای دستیابی به پتانسیل کامل یک روش جریان یک مرحله ، لازم است پنج نکته را با توجه به چیدمان سلول کار و آموزش کارمندان خود دنبال کنید. این نکات در زیر آورده شده است.
جریان مواد و قطعات خود را ساده کنید. در زیر چندین راهنما برای دنبال کردن وجود دارد:
همه کالاها را در همان جهت جریان دهید.
اطمینان حاصل کنید که تمام قسمتها مطابق دنباله پردازش از طریق کارخانه جریان می یابند.
از جوراب ساق بلند از اول ، اول یا از FIFO استفاده کنید.
قطعات را برای تغذیه آسان در خط تولید ترتیب دهید.
هرگونه فضای غیر ارزش افزوده را در سلولهای کاری خود از بین ببرید.
تمام مسیرها را در مناطق کاری پاک نگه دارید. راهروها را در امتداد دیوارها و پنجره ها باز کنید.
اطمینان حاصل کنید که ورودی و خروجی مواد عملیات جداگانه ای هستند.
تجهیزات خود را برای دسترسی آسان به تعمیر و نگهداری قرار دهید.
اطمینان حاصل کنید که فرآیندهای کاری جداگانه در حد امکان نزدیک به هم قرار گرفته اند.
خطوط تولید خود را تنظیم کنید تا بهره وری اپراتورهای تجهیزات به حداکثر برسد. امکان سنجی هر دو سلول کار مستقیم و خطوط U و تأثیر آنها بر حرکت و بهره وری اپراتور و جریان مواد کار را مرور کنید. به یاد داشته باشید که یک سلول کار به شکل U ، نقطه پایان یک فرآیند کار را نزدیک به نقطه شروع می کند ، و مسافتی را که یک اپراتور قبل از شروع یک چرخه تولید جدید باید حرکت کند ، به حداقل می رساند. این راه اندازی برای برخی از مراحل کار بهتر از یک سلول کار مستقیم است.
فضای لازم را در چیدمان سلولهای کاری خود برای تجهیزات منظم و بازرسی محصول اختصاص دهید. به یاد داشته باشید کارمندان شاغل در هر سلول باید بتوانند به راحتی یک بازرسی کامل را انجام دهند. چنین بازرسی هایی با ابتلا به هرگونه خطا و شرایط غیر استاندارد از بروز نقص جلوگیری می کند. این تضمین می کند که فقط قسمت های بدون عیب به مرحله بعدی روند تولید شما تغذیه می شوند.
موجودی درون فرآیند خود را به حداقل برسانید. پیش بینی سهامی را که کارمندان برای کل خط تولید در اختیار دارند. سلول های کاری خود را ترتیب دهید تا بتوانید یک جریان آسان از مواد را به داخل و خارج از مناطق کار کنید.
هنگامی که تجهیزات شما برای فعال کردن یک جریان فرآیند روان تنظیم شده اند ، ممکن است اپراتورهای تجهیزات باید نحوه اجرای انواع مختلف تجهیزات را یاد بگیرند. اینگونه اپراتورها معمولاً به جای نشستن باید به حالت ایستادن کار کنند تا بتوانند به راحتی تعداد دستگاه ها را به صورت متوالی اجرا کنند. این موضوع را هنگام طراحی سلول های کاری خود به خاطر داشته باشید. کارمندان خود را به طور متقابل آموزش دهید تا آنها بدانند که چگونه وظایف مختلف کار را انجام دهند. اپراتورهای تجهیزات در صورت عدم نیاز به تولید در مناطق کار عادی خود قادر به مراجعه به سلول های کار دیگر هستند. این کار همچنین یک تیم کاری کل را قادر می سازد تا مسئولیت کامل فرایند تولید را به عهده بگیرند.
ابزارهایی برای اجرای یک فرآیند تک قطعه ای
سه ابزار برای ارزیابی و برنامه ریزی برای یک فرآیند یک قطعه جریان ضروری است:
جدول تحلیل PQ
جدول مسیر پردازش
عملیات استاندارد
انتقال سریع
جدول تحلیل PQ
جدول تجزیه و تحلیل PQ ابزاری است که به کارکنان کمک می کند انواع کالاهایی را که سازمان شما تولید می کند و میزان مورد نیاز مشتریان شما را درک کند ، کمک کند. این همچنین نشان می دهد که آیا اکثر حجم تولید شما از بخش کوچکی یا گسترده ای از قطعات تشکیل شده است. جدول تحلیل PQ به کارکنان این امکان را می دهد تا تشخیص دهند که چه کالاهایی برای تولید یک قطعه مناسب هستند. P در PQ مخفف محصولات است؛ Q مخفف مقدار تولید خروجی است. نمونه مورد: Quick-Lite's PQ تجزیه و تحلیل Quick-Lite تجزیه و تحلیل PQ از شماره قطعات مونتاژ نهایی شاخه جرقه ای خود را انجام می دهد تا ببیند آیا انواع جرقه های گسترده یا محدود بسیاری از حجم ها را تشکیل می دهد. آنها دریافتند که شش عدد جرقه 53.3٪ از کل جلد را تشکیل می دهند. فرآیندهای ساخت این شش شاخه جرقه احتمالاً کاندیداهای عملیات تک قطعه ای هستند.
هنگامی که تیم Quick-Lite این محصولات را در یک جدول تجزیه و تحلیل PQ مشخص کرد ، آنها یک جدول مسیر فرآیند ایجاد می کنند تا مشخص کند آیا از یک فن آوری مشابه برای ساخت هر شش نوع جرقه استفاده می شود یا خیر.
جدول مسیر پردازش
جدول مسیر پردازش ماشینها و تجهیزات مورد نیاز برای پردازش یک جزء یا تکمیل فرآیند مونتاژ را نشان می دهد. چنین جدول به شما کمک می کند تا تجهیزات خود را در خطوط تولید مطابق با نوع محصول ترتیب داده و کارهای مربوط به ساخت را در سلول های کار گروه بندی کنید. همچنین می توانید از یک جدول مسیر فرآیند برای تحلیل فرآیند ، عملکرد یا فعالیت های سطح کار استفاده کنید. مراحل ایجاد جدول مسیر روند به شرح زیر است: 1. در جایی بالاتر از بالای جدول ، موارد زیر را بنویسید: یک نام یا شماره دپارتمانی که فعالیت آن در حال تجزیه و تحلیل است. ب عملیات یا محصولی که مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد. ج نام شخصی که فرم را تکمیل می کند. د تاریخ تکمیل فرم. 2. برای شماره گذاری متوالی محصولات یا عملیات مورد تجزیه و تحلیل از ستون "شماره" در سمت چپ استفاده کنید. 3. برای هر محصول یا عملیاتی که در حال تجزیه و تحلیل هستید ، نام کالا ، شماره دستگاه یا عملکرد را وارد کنید. 4- برای هر محصول یا عملیات ، اعداد دایره ای را در ستون های منابع مختلف متناسب با دنباله ای که منابع برای آن محصول یا بهره برداری مطابقت دارند ، وارد کنید. 5- اعداد دایره ای را با خط یا فلش وصل کنید تا توالی عملیات نشان داده شود. پس از اتمام جدول ، به جستجوی موارد یا محصولاتی بپردازید که دنباله استفاده از ماشین یا منابع را دنبال می کنند. ممکن است شما بتوانید این ماشینها و / یا منابع را در همان سلولهای کار گروه بندی کنید تا کارایی عملیات خود را بهبود ببخشید. هنگامی که تیم کاری شما الف) کلیه داده های لازم را برای انتخاب محصولاتی که برای جریان یک قطعه مناسب هستند جمع آوری می کند ، ب) عملیات مورد نیاز و ظرفیت موجود را تأیید می کند و ج) وظیفه خاص را با جزئیات می فهمد ، می توانید طرح سلولهای کاری بهتر شده و جریان یک تکه را در سازمان خود به واقعیت تبدیل می کنند.
عملیات استاندارد
ترکیبی از کار ترکیبی از افراد ، فرآیندها ، مواد و فناوری است که برای دستیابی به اتمام فرآیند کار جمع می شوند. اصطلاح عملیات استاندارد به کارآمدترین ترکیب کاری است که یک شرکت می تواند در کنار هم قرار دهد. هنگامی که شما تمام دانش خود را در مورد اصول لاغر در یک فرآیند کاری خاص به کار می گیرید تا آن را تا حد امکان کارآمد کنید ، نتیجه عمل استاندارد است. سپس کارمندان از این فرایند مستند به عنوان راهنما برای به طور مداوم کارهایی که باید در آن فرآیند انجام دهند استفاده می کنند. علاوه بر این ، هنگامی که عملیات استاندارد را برای فرایندهای کاری خود آماده می کنید ، آنها به عنوان پایه ای برای کلیه فعالیتهای آموزشی ، نظارت بر عملکرد و پیشرفتهای مستمر سازمان شما قرار می گیرند. بخش بزرگی از تبدیل سازمان شما به یک شرکت ناب ، شناسایی انواع مختلف پسماندها و یافتن راه هایی برای از بین بردن آنها است. در نهایت ، با این حال ، این ترکیب صحیح از مردم ، فرآیندها ، مواد و فناوری است که سازمان شما را قادر می سازد محصولات و خدمات با کیفیت را با کمترین هزینه عملیاتی ایجاد کند. کنار هم قرار دادن عملیات استاندارد ، شما را مجبور می کند تا هر یک از مراحل کاری خود را به عناصر قابل تعریف تقسیم کنید. این به شما امکان می دهد تا به راحتی زباله ها را شناسایی کنید ، راه حل هایی برای مشکلات تهیه کنید و راهنمایی هایی را در مورد بهترین راه برای انجام کارها به کلیه کارمندان ارائه دهید. بسیاری از سازمانهایی که از عملکردهای استاندارد استفاده کرده اند ، اظهار داشتند که این ابتکار عمل ناب است که بیشترین تأثیر را در توانایی آنها در تولید محصولات و خدمات با کیفیت بهتر داشته باشد ، گردش کار را نرم تر کرده و روند آموزشی آنها را پربارتر کند. علاوه بر این ، عملیات استاندارد کارمندان را قادر می سازد که در واقع زباله هایی را که قبلاً آنها ندیده بودند ، ببینند. روند توسعه عملیات استاندارد شامل هشت مرحله است.
ایجاد تیم های بهبود.
زمان takt خود را تعیین کنید.
زمان چرخه خود را تعیین کنید.
دنباله کار خود را تعیین کنید.
مقدار استاندارد کار خود را در حال انجام تعیین کنید.
نمودار استاندارد گردش کار را تهیه کنید.
یک برگه عملکرد استاندارد تهیه کنید.
به طور مداوم عملکردهای استاندارد خود را بهبود ببخشید.
مرحله 1: ایجاد تیم های بهبود
برخی سازمانها از رویکرد بالا به پایین برای توسعه عملیات استاندارد استفاده می كنند: سرپرستان به تنهایی تعیین می كنند كه وظایف كاری باید انجام شود ، توسط چه كس و چه زمانی انجام شود. سازمان های دیگر بر این باورند که فقط کارگران خط مقدم باید عملیات استاندارد را توسعه دهند زیرا این کارکنان درک دقیقی از نحوه انجام کارها دارند. اما با توجه به ماهیت مراحل لازم برای ایجاد عملیات استاندارد ، رویکرد تیم محور بهترین است. بهتر است که کلیه کارمندانی که تحت تأثیر یک فرآیند کاری قرار دارند ، درگیر ساختن عملیات استاندارد برای آن فرآیند باشند. سازمان های لاغر ، نیاز به خرید کامل و پشتیبانی از کلیه کارهای کاری توسط همه کارمندان درگیر را درک می کنند. همچنین هماهنگی این تلاش تیم با سایر ابتکارات ناب سازمان شما نیز مهم است.
مرحله 2: زمان takt خود را تعیین کنید
زمان تاکت کل زمان کار موجود در روز (یا تغییر) است که براساس نیاز مشتری در روز (یا تغییر) تقسیم می شود. زمان Takt سازمان شما را قادر می سازد تا سرعت خروجی های تولید خود را مطابق با میزان تقاضای مشتری تعادل برقرار کند. فرمول ریاضی برای تعیین زمان takt شما به شرح زیر است: زمان takt = زمان تولید روزانه موجود / مقدار روزانه مورد نیاز برای تولید
مرحله 3: زمان چرخه خود را تعیین کنید
زمان چرخه زمانی است که برای انجام موفقیت آمیز وظایف مورد نیاز برای یک فرایند کار لازم است. ذکر این نکته حائز اهمیت است که زمان چرخه یک فرآیند کار ممکن است با زمان takt آن برابر باشد یا نباشد. جدول ظرفیت فرآیند ابزاری مفید برای جمع آوری اطلاعات درمورد توالی عملیاتی است که یک فرایند کار را تشکیل می دهد و زمان لازم برای انجام هر عملیات است. در نهایت ، جدول ظرفیت فرآیند می تواند به شما در تعیین ظرفیت دستگاه و اپراتور کمک کند. قبل از شروع ایجاد تغییراتی از قبیل تجهیزات متحرک ، تغییر توالی عملیات ، یا جابجایی موقعیت های کارکنان و یا تغییر وظایف شغلی ، یک جدول ظرفیت فرآیند را تکمیل کنید. مهم است که ابتدا بدانید ظرفیت فعلی شما چیست و در پیکربندی فرآیند جدیدی که برنامه ریزی می کنید چه خواهد بود.
مراحل ایجاد جدول ظرفیت فرآیند
نام خط / سلول را وارد کنید.
کل زمان کار را در هر شیفت ضبط کنید.
تعداد شیفت ها را وارد کنید.
حداکثر خروجی در هر تغییر را ضبط کنید.
تعداد ترتیب هر مرحله پردازش را که روی قسمت یا محصول انجام می شود وارد کنید.
توضیحات عملکرد را ثبت کنید ، یعنی فرایندی که از طرف قسمت یا محصول انجام می شود.
شماره (در صورت وجود) دستگاه انجام فرآیند را وارد کنید.
زمان پیاده روی ، زمان تقریبی مورد نیاز بین پایان یک فرآیند و آغاز روند بعدی را ضبط کنید.
وقتی یک چرخه اتوماتیک فعال نمی شود ، زمان دستی را که یک اپراتور برای دستیابی به کار دستگاه باید انجام دهد وارد کنید. زمان دستی شامل زمان لازم برای بارگیری قسمت به پایان رسیده از دستگاه است. قسمت جدید و ناتمام را بارگیری کنید. و دستگاه را مجدداً راه اندازی کنید.
زمان خودکار ، زمان مورد نیاز برای چرخه اتوماتیک دستگاه را برای انجام یک کار ، از جایی که دکمه شروع تا جایی فعال می شود که قسمت نهایی آماده بارگیری شود ، ضبط کنید.
زمان چرخه کل را با اضافه کردن زمان کتابچه راهنمای و محاسبه کنید زمان خودکار
قطعات را در هر تغییر وارد کنید ، تعداد کل قطعات یا محصولاتی که یک ماشین به طور معمول قبل از بیت ابزار آن تولید می کند باید به دلیل سایش تغییر کند.
زمان تغییر ، مدت زمان لازم برای تغییر فیزیکی بیت ابزار دستگاه یا انجام یک بازرسی نمونه را ضبط کنید. این زمان لازم برای تغییر ابزارآلات به دلیل سایش نرمال در طول تولید است - نه زمان تغییر مورد نیاز برای ساختن یک قسمت یا محصول به ساخت قسمت دیگر.
محاسبه زمان در هر قطعه ، زمان تغییر تقسیم بر قطعات در هر تغییر.
ظرفیت تولید را در هر شیفت وارد کنید (همچنین به عنوان کل ظرفیت شناخته می شود). این تعداد کل واحدهایی است که می توان در طی ساعات موجود در هر تغییر و یا در روز تولید کرد.
با استفاده از فرمول ریاضی نشان داده شده در این فصل ، زمان takt را برای روند کار در کادر Takt Time ضبط کنید.
ظرفیت کل فرایند را با اضافه کردن زمان به پایان رساندن روند و زمان هر قطعه محاسبه کنید.
مرحله 4: دنباله کار خود را تعیین کنید
دنباله کار ترتیب ترتیبی است که در آن وظایفی که یک فرآیند کار را تشکیل می دهند انجام می شود. یک توالی کار ترتیب صحیحی را برای انجام وظایف خود در اختیار کارمندان قرار می دهد. این امر به ویژه برای اپراتورهای چند منظوره که باید وظایف خود را در ایستگاههای کاری مختلف در مدت زمان takt انجام دهند ، مهم است. یک نمودار ترکیبی از عملیات استاندارد ، تیم بهبود شما را قادر می سازد که دنباله کار را برای کلیه فرآیندهای کاری سازمان خود مطالعه کند. در چنین نمودار ، هر کار به صورت متوالی ذکر شده و به صورت دستی ، خودکار ، انتظار و پیاده روی تقسیم می شود. زمان انتظار در جدول ظرفیت فرآیند گنجانده نشده است زیرا زمان بیکار کارگر هیچ تاثیری در فعالیت های خودکار یا ظرفیت یک فرآیند ندارد. با این حال ، زمان انتظار در یک نمودار ترکیبی از عملیات استاندارد قرار دارد تا بتواند زمان بیکار بودن را مشخص کند که در طی آن یک کارگر به جای آن می تواند وظایف دیگری مانند تنظیم خارجی ، کار با مواد یا بازرسی را انجام دهد. هدف از بین بردن تمام وقت بیکار کارگر است.
مراحل تکمیل نمودار ترکیبی عملیات معمولی در زیر آورده شده است.
در بالای فرم ، موارد زیر را نشان دهید:
تاریخی که روند کار نقشه برداری می شود.
تعداد صفحات (اگر نمودار بیش از یک صفحه باشد).
نام اپراتور تجهیزات.
نام شخصی که داده های مربوط به فرم را وارد می کند (در صورت تفاوت با اپراتور).
شماره و / یا نام قسمت یا کالای در حال تولید.
نام فرایند یا فعالیت نقشه برداری می شود.
شماره دستگاه و / یا نام.
شماره سلول کار و / یا نام.
میزان خروجی مورد نیاز در هر دوره مشخص (به عنوان مثال قطعات در هر تغییر یا پوند در روز).
زمان takt برای روند.
ظرفیت کل فرآیند. در حالت ایده آل ، این باید برابر با زمان takt باشد که در مرحله 2 محاسبه کردید.
تفاوت بین زمان takt و زمان چرخه برای فرآیند کار است.
معمولاً مشخص کردن نوع واحدی که فعالیتهای کاری معمولاً در آنها اندازه گیری می شود مفید است. فعالیت ها معمولاً در عرض چند ثانیه اندازه گیری می شوند ، اما برخی از آنها در چند دقیقه یا حتی در فواصل طولانی تر اندازه گیری می شوند.
هر خط پنجم یا دهم را در ناحیه نمودار شماره گذاری کنید تا ضبط زمان فعالیت شما تسهیل شود. فواصل زمانی مناسب را انتخاب کنید تا زمان takt یا زمان واقعی چرخه - هر کدام بیشتر باشد - در سمت راست ناحیه نمودار قرار گرفته است.
خطی بکشید که نشان دهنده زمان تکالیف فعالیت است. خط را با رنگ قرمز ردیابی کنید تا بیرون بیاید.
هر مرحله عملیاتی را در ستون مناسب به طور متوالی شماره گذاری کنید. مراحل می تواند شامل همه یا موارد زیر باشد:
عملیات دستی.
عملیات خودکار.
گذر زمان از یک مکان به مکان دیگر.
زمان صرف انتظار
برای هر مرحله نام و شرح مختصری ارائه دهید.
توجه داشته باشید که زمان لازم برای انجام هر مرحله در ستون مناسب است.
با استفاده از دستورالعمل های زیر یک خط افقی را روی نمودار نشان دهید که هر مرحله را نشان می دهد:
طول خط باید برابر با طول مرحله باشد.
نوع خط باید مطابق با نوع عمل باشد (کلید خط را در بالای نمودار نمونه مشاهده کنید).
هر نوع خط باید با رنگی متفاوت باشد که باعث می شود نمودار شما بسیار آسان تر شود.
هر خطی که ترسیم می کنید باید در نقطه ای از خط زمانی عمودی شروع شود که مطابق با زمان واقعی شروع فعالیت است. باید در زمان واقعی فعالیت به پایان برسد.
به عنوان مثال ، اگر اولین قدم از یک فعالیت کاری ، یک پرش خودکار قیف باشد که پانزده ثانیه طول می کشد و اپراتور در طی آن پانزده ثانیه یک کارتن به مدت ده ثانیه مونتاژ می کند ، هر دو مرحله در زمان صفر شروع می شوند ، با پایان کار مونتاژ کارتن. در زمان ده و پر شدن خودکار در زمان پانزده. با این حال ، اگر اپراتور صبر کند تا قبل از مونتاژ کارتن پر شود ، پر کردن در زمان صفر شروع شود و در زمان ده به پایان برسد ، اما مونتاژ کارتن در زمان پانزدهم شروع می شود و به پایان می رسد ساعت بیست و پنج نمودار ترکیبی عملیات استاندارد شما باید بینش مفیدی از جمله موارد زیر را ارائه دهد:
اگر زمان کل برای انجام مراحل یا فعالیت برابر با خط قرمز زمان تاکتیک باشد ، شما در حال حاضر یک ترکیب کارآمد در محل خود دارید.
اگر کل زمان لازم برای تکمیل فرآیند یا فعالیت از خط قرمز زمان تاکتیکی کوتاه نباشد ، ممکن است بتوانید سایر عملیات را به فعالیت اضافه کنید تا از منابع خود استفاده بهینه تری کنید.
اگر کل زمان لازم برای تکمیل مراحل یا فعالیت طولانی تر از خط قرمز زمان تاکتیک باشد ، در فرآیند شما زباله وجود دارد.
از مراحل زیر برای شناسایی محل این ضایعات استفاده کنید: 1. مراحل مربوط به مراحل خود را بررسی کنید تا ببینید که آیا هر یک از آنها فشرده شده یا از بین رفته است. شاید یک دوره یا چند مرحله در طی دوره هایی که اپراتور تجهیزات منتظر به اتمام رسیدن عملیات اتوماتیک هستند ، انجام شود. 2. به جنبش کارکنان و مواد نگاه کنید. آیا با جابجایی وسایل یا تجهیزات می توانید هر یک از آن ها را کاهش داده یا از بین ببرید؟
مرحله 5: مقدار استاندارد کار خود را که در حال انجام است تعیین کنید
مقدار استاندارد کار شما در حال انجام (WIP) حداقل مقدار موجودی WIP است که باید در فرایندهای کاری شما یا بین آنها نگهداری شود. بدون داشتن این تعداد کار تمام شده ، هماهنگ کردن کارهای کاری خود غیرممکن است. هنگام تعیین بهترین مقدار استاندارد WIP که باید داشته باشید ، نکات زیر را در نظر بگیرید:
سعی کنید مقدار آن را تا حد ممکن کوچک نگه دارید.
اطمینان حاصل کنید که مقداری که انتخاب کرده اید مناسب است تا زمان لازم برای اثبات خطا و فعالیتهای تضمین کیفیت شما را بپذیرد.
اطمینان حاصل کنید که این کمیت به کلیه کارمندان امکان می دهد تا به راحتی و با اطمینان قطعات و مواد را بین عملیات کاری اداره کنند.
مرحله ششم: یک نمودار گردش کار استاندارد تهیه کنید
نمودار گردش کار چیدمان تجهیزات فعلی سازمان شما و حرکت مواد و کارگران در طی فرایندهای کاری را نشان می دهد. چنین نمودار به تیم شما کمک می کند تا پیشرفت های آینده سازمان شما مانند جریان یک تکه را برنامه ریزی کند. اطلاعات موجود در نمودار گردش کار ، اطلاعات موجود در جدول ظرفیت فرآیند و نمودار ترکیبی عملیات را شامل می شوند. هنگام ترکیب ، داده های موجود در این سه نمودار به عنوان پایه خوبی برای تهیه برگه عملکرد استاندارد شما می باشد. مراحل تکمیل نمودار گردش کار در زیر شرح داده شده است.
در بالای نمودار ، موارد زیر را نشان دهید: یک نقاط آغاز و پایان فعالیتی که در آن نقشه برداری می کنید. ب تاریخ فعالیت نقشه برداری همچنین باید نام شخصی که نمودار را تکمیل می کند ، درج شود. ج نام و / یا تعداد قسمت یا کالای در حال تولید.
محل کار را برای فرآیند کاری که در آن نقشه برداری می کنید ، بکشید ، و تمام امکانات را که مستقیماً درگیر این فرآیند هستند نشان دهید.
ترتیب کار را با شماره گذاری امکانات به روشی که در طول فعالیت از آنها استفاده می شود ، مشخص کنید.
شماره تسهیلات را با فلش های جامد وصل کرده و شماره آنها را شماره گذاری کنید ، از 1 شروع کنید و به بالاترین تعداد مورد نیاز ادامه دهید. از فلش های جامد برای نشان دادن جهت گردش کار استفاده کنید.
با استفاده از پیکان متراکم ، بالاترین تعداد شماره را به شماره شماره 1 وصل کنید. این پیکان نشانگر بازگشت به آغاز چرخه تولید است.
یک نماد الماس (✧) را در هر مرکز که نیاز به بررسی کیفیت دارد ، قرار دهید.
یک نماد متقاطع () را در هر مکانی که اقدامات احتیاطی و یا ایمنی لازم دارند ، قرار دهید. به امکاناتی که شامل قطعات چرخشی ، پره ها یا نقاط خرابکاری است توجه ویژه ای کنید.
در هر مکانی که عادی برای جمع آوری موجودی استاندارد WIP است ، یک ستاره (*) قرار دهید. در مجاورت ستاره ، مقدار موجودی را نشان دهید - اندازه گیری شده در تعداد ، وزن ، حجم و غیره.
همچنین مقدار کل موجودی موجود در جعبه "تعداد قطعات WIP" را وارد کنید.
زمان takt برای این عملیات را در کادر "Takt Time" وارد کنید. زمان takt را محاسبه کنید.
زمان لازم برای تکمیل یک چرخه فعالیت را در کادر "زمان چرخه" وارد کنید. در حالت ایده آل ، این زمان باید برابر با زمان takt باشد.
نمودار گردش کار نقشه بصری از سازماندهی فضای كاری ، جابجایی مواد و كارگران را در اختیار شما قرار می دهد و مسافت های طی شده را شامل می شود - اطلاعاتی كه در جدول ظرفیت پردازش یا نمودار استاندارد تركیب عملیات وجود ندارد. شما می توانید از این اطلاعات برای بهبود سازمان فضای کاری خود ، ترتیب مجدد مراحل کاری خود و مجدداً تجهیزات ، مواد و کارگران خود برای کوتاه کردن زمان چرخه و فاصله کلی سفر خود استفاده کنید. این به شما کمک می کند تا زمان تکلیف خود را بدست آورید.
مرحله 7: یک برگه عملکرد استاندارد تهیه کنید
قالب های بی شماری برای برگه های عملکرد استاندارد وجود دارد. به طور کلی ، طرح صفحه شما باید شامل اجزای ذکر شده در زیر باشد:
بخش عنوان باید شامل موارد زیر باشد:
نام فرآیند
نام یا نام محصول
زمان تاکت
زمان چرخه
ورود به سیستم
تاریخ تایید
سطح تجدید نظر
بخش دنباله کار باید شامل موارد زیر باشد:
شماره ترتیب
شرح وظیفه
زمان دستی
زمان خودکار
زمان پیاده روی
مورد نیاز موجودی
امتیاز کلیدی
ملاحضات امنیتی
مراحل کار مرتبط
بخش نمودار گردش کار باید حاوی نمای تصویری از محل کار باشد.
قسمت پاورقی باید موارد زیر را شامل شود:
ابزارهای شرکت ناب به فرآیند کار اعمال می شود
تجهیزات ایمنی مورد نیاز
نشانگر صفحه (برای برگه های عملیات استاندارد چند صفحه)
مرحله 8: به طور مداوم عملیات استاندارد خود را بهبود ببخشید
پس از تکمیل برگه عملکرد استاندارد خود ، باید به کلیه کارمندانی که تحت تأثیر تغییرات شما در روند کار مورد نظر هستند ، آموزش دهید. تعجب نکنید اگر ، در طی این آموزش ، کارکنان فرصت های بالقوه ای را برای پیشرفت حتی بیشتر پیدا می کنند. از طریق بهبود مستمر عملیات استاندارد شماست که سازمان شما می تواند به طور منظم زباله ها را حذف کرده و هزینه ها را کاهش دهد. شما باید برگه (های) عملکرد استاندارد سازمان خود را به صورت دوره ای مرور کنید تا اطمینان حاصل شود که کلیه کارکنان با دقت مطابقت دارند.
انتقال سریع
انتقال سریع روشی برای تجزیه و تحلیل فرآیندهای تولید سازمان شما و سپس کاهش مواد ، منابع ماهر و زمان لازم برای تجهیزات لازم از جمله تبادل ابزار و فوت است. با استفاده از روش تغییر سریع می توان به تیم های تولیدی شما کمک می کند تا با بهبود فرآیند راه اندازی محصولات جدید و راه اندازی محصولات جدید و همچنین بهبود فعالیت های مربوط به تعمیر و نگهداری. استفاده از روش تغییر سریع مزایای زیادی دارد. این موارد شامل موارد زیر است:
اعضای تیم شما می توانند سریعتر به تغییرات در تقاضای محصول پاسخ دهند.
ظرفیت ماشین افزایش یافته است که ظرفیت تولید بیشتری را امکان پذیر می کند.
خطاهای تولید کاهش می یابد.
تغییر با خیال راحت تر انجام می شود.
شما می توانید موجودی خود را کاهش دهید (و هزینه های مرتبط با آن) زیرا دیگر نیازی به خرابی طولانی نیست.
هنگامی که می توانید با توجه به روال تعیین شده تغییراتی ایجاد کنید ، می توانید اپراتورهای اضافی را برای انجام این کارها آموزش دهید ، این باعث افزایش انعطاف پذیری سازمان شما می شود.
زمان سرب کوتاه می شود و موقعیت رقابتی سازمان شما را در بازار بهبود می بخشد.
شما از چرخه PDCA برای پیشرفت در مراحل تنظیم و تغییر کاربری خود استفاده می کنید. روش اجرای سریع انتقال شامل مراحل زیر است:
فرآیندهای فعلی خود را ارزیابی کنید. (طرح)
یکبرای شناسایی کلیه تجهیزات و فرآیندهایی که برای تغییر زمان نیاز به خرابی دارند ، یک بررسی کلی از روند تولید فعلی خود انجام دهید. شامل کلیه فرآیندهای مورد نیاز برای جایگزینی ابزار یا قالبهای جدید ، الگوهای ، قالبها ، رنگها ، تجهیزات آزمایش ، رسانه تصفیه و غیره می باشد. بجمع آوری داده ها با استفاده از یک برگه چک برای هر فرآیند. اطمینان حاصل کنید که برگه شامل اطلاعات مربوط به موارد زیر است:
مدت زمان تغییر این مدت زمانی است که از زمان آغاز روند تغییر تا تکمیل آن از جمله آماده سازی و پاکسازی طول می کشد.
میزان تولید به طور معمول در طول تغییر از دست رفته ، از جمله تعداد واحدهای تولید نشده ، تعداد ساعاتی که اپراتورها مشغول فعالیت تولیدی نیستند ، زمان از دست رفته تولید و دوباره کاری (اندازه گیری در ساعت و واحد) است.
رویدادهای فرآیند که محدودیت عملیات دارند: اینها عملیاتی هستند که طول طولانی دارند یا برای تکمیل فرایند تولید بسیار مهم هستند.
ج برای نمایش این داده ها برای هر فرایند تولید ، یک نمودار ماتریس ایجاد کنید (دسته ها ممکن است شامل زمان تنظیم ، منابع و مواد مورد نیاز و زمان تغییر باشد).
د یک فرایند را به عنوان هدف خود برای بهبود انتخاب کنید. یک فرایند خوب برای انتخاب فرایندی است که مدت زمان خرابی ، زمان تنظیم و یا تغییر زمان دارد. منبع مکرر خطا یا نگرانی های ایمنی است. یا برای پردازش خروجی بسیار مهم است. یک عمل محدودیت که نیاز به تغییر در حین عملیات تولید شما دارد ، اغلب هدف اول انتخاب خوبی است. بیش از سه هدف را برای کار در یک زمان انتخاب نکنید.
کلیه فعالیتهای تغییر فعلی را برای فرآیندی که انتخاب کرده اید مستند کنید. (طرح)
یک یک لیست چک از تمام قسمت ها و مراحل مورد نیاز در تغییر فعلی ، از جمله موارد زیر تهیه کنید:
نامها
مشخصات فنی
مقادیر عددی برای همه اندازه گیری ها و ابعاد
شماره قسمت
تنظیمات ویژه
ب هرگونه ضایعات یا مشکلات مرتبط با فعالیتهای فعلی تغییر مکان خود را شناسایی کنید.
جمدت زمان هر فعالیت را ضبط کنید. برگه داده نمونه را در زیر مشاهده کنید.
د یک نمودار از زمان تغییر فعلی خود (در عرض چند ثانیه) ایجاد کنید تا یک پایه برای بهبود ایجاد شود. ههدف بهبود خود را تعیین کنید. هدف کاهش 50٪ توصیه می شود.
فعالیتهای فرایند داخلی و خارجی را شناسایی کنید. (طرح)
یک دو دسته را در لیست چک خود ایجاد کنید: یکی برای پردازش های داخلی و دیگری برای پردازش های خارجی. ب هر کار را در زیر طبقه مناسب لیست کنید و مطمئن شوید که وظایف را به ترتیب صحیح نگه دارید.
تا حد امکان بسیاری از فرایندهای داخلی را به فرآیندهای خارجی تبدیل کنید. (طرح)
با استفاده از لیست چک ، مراحل زیر را انجام دهید: یک فعالیتهایی را که کارمندان در حال حاضر انجام می دهند مشخص کنید در حالی که خط یا روند کار بیکار است که می تواند هنگام اجرای آن انجام شود. ب روشهای آماده سازی از قبل هر شرایط عملیاتی را که باید در محل کار باشد وجود داشته باشد (به عنوان مثال تجهیزات گرمایش) را مشخص کنید. ج قطعات و ابزارهای مورد نیاز برای فرآیند تغییر را استاندارد سازی کنید ، از جمله موارد زیر:
ابعاد
تجهیزات ایمن مورد استفاده.
روشهای مکان یابی و وسط قرار دادن اشیاء.
روشهای اخراج و بستن اشیاء.
روند را ساده کنید. (طرح)
یک برای سازماندهی محل کار خود از تکنیک های مدیریت بصری استفاده کنید. ب راه هایی را برای اثبات خطا در فرایند در نظر بگیرید. ج با انجام موارد زیر روش هایی برای از بین بردن تأخیرهای غیرضروری در فرآیندهای داخلی خود در نظر بگیرید:
شناسایی فعالیتهایی که بطور همزمان توسط چندین کارمند قابل انجام است.
استفاده از سیگنال هایی مانند وزوز یا سوت برای نشانه گذاری اپراتورها.
با استفاده از روشهای یک نوبت ، تک حرکتی یا بهم پیوسته.
د راه هایی را برای از بین بردن تأخیرهای غیرضروری در فرآیندهای خارجی خود با ایجاد پیشرفت در موارد زیر در نظر بگیرید:
ذخیره و حمل قطعات و ابزارها.
روشهای اتوماسیون.
دسترسی به منابع.
ه نقشه فرآیند جدیدی را ایجاد کنید که تغییرات پیشنهادی شما در فرآیند راهاندازی را نشان دهد.
تغییرات پیشنهادی خود را برای فرآیند آزمایش کنید. (انجام دادن)
یک امکان سنجی هر تغییر پیشنهادی را در نظر بگیرید. بکلیه مواد و ابزار مورد نیاز برای تغییر را آماده کرده و بررسی کنید. اطمینان حاصل کنید که آنها در جایی هستند که باید باشند و وضعیت مطلوبی دارند. جفعالیتهای تنظیم شده اصلاح شده خود را برای قطعات و ابزارها انجام دهید. تنظیمات ، تجهیزات کالیبراسیون ، تنظیم پاسگاه ها و غیره را مطابق نیاز تنظیم کنید.
د یک آزمایش آزمایشی از تغییرات پیشنهادی خود انجام دهید. ه داده های مربوط به مدت زمان تنظیم را جمع آوری کرده و نمودار بهبود تغییر دهید.
نتایج تغییرات خود را ارزیابی کنید. (بررسی)
به نتایج تغییراتی که ایجاد کرده اید نگاهی بیندازید. آیا نتایج به دست آمده از هدف مورد نظر شما بودند؟ اگر چنین است ، به مرحله 8 بروید. در غیر این صورت ، تنظیماتی را انجام دهید یا روشهای دیگری را در نظر بگیرید که بتوانید فعالیتهای تغییر کاربری خود را ساده تر کرده و روند بیرونی را انجام دهید.
روند جدید تغییر سریع خود را پیاده سازی کنید و برای بهبود آن به کار خود ادامه دهید. (قانون)
رویه های جدید را مستند سازید و کلیه کارمندان درگیر را در مورد مراحل جدید آموزش دهید.
به جمع آوری داده ها برای بهبود مستمر روند تغییر ادامه دهید.
یک نمودار ماتریس اصلاح شده از فرآیندهای تغییر ایجاد کنید و دوباره روند تغییر سریع را دوباره شروع کنید.
ساخت سلولی
ساخت سلولی روشی برای تولید محصولات مشابه با استفاده از سلول ها یا گروه هایی از اعضای تیم ، ایستگاه های کاری یا تجهیزات است تا عملیات را با از بین بردن راه اندازی و هزینه های غیر ضروری بین عملیات ، تسهیل کند. سلول ها ممکن است برای یک فرآیند ، بخشی یا یک محصول کامل طراحی شوند. آنها برای روشهای تولید تک تکه و تک لمسی و در مطب یا کارخانه مناسب هستند. به دلیل افزایش سرعت و حداقل کار با مواد ، سلولها می توانند در هزینه و صرفه جویی زیادی در زمان و کاهش موجودی ایجاد کنند. طراحی سلولی غالباً از فناوری گروهی استفاده می کند ، که تعداد زیادی از مؤلفه ها را مورد مطالعه قرار می دهد و آنها را به گروه هایی با خصوصیات مشابه ، گاهی با کمک رایانه ، جدا می کند و به کدگذاری طبقه بندی قطعات و بهره برداری نیاز دارد. طراحی سلولی همچنین از پردازش قطعات خانوادگی استفاده می کند ، که قطعات را بر اساس شکل و اندازه دسته بندی می کنند تا توسط همان افراد ، ابزارها و ماشین آلات با کمی تغییر در پردازش یا راه اندازی ساخته شوند. صرف نظر از طراحی سلول (خط مستقیم ، شکل u یا شکل دیگر) ، تجهیزات موجود در سلول بسیار نزدیک یکدیگر قرار می گیرند تا در وقت و زمان صرفه جویی شوند. دست زدن به مواد می تواند به صورت دستی ، نقاله یا ربات باشد. برای کنترل حرکت بین قطعات تجهیزات و نقاله هنگام استفاده از روبات یا نقاله باید از یک کامپیوتر ناظر سلولی استفاده شود.
تعریف یک سلول
سلول ترکیبی از افراد ، تجهیزات و ایستگاههای کاری است که به ترتیب جریان فرآیند برای تولید کلیه یا بخشی از واحد تولیدی سازماندهی می شوند. من بین یک سلول و آنچه که گاهی اوقات خط جریان نامیده می شود ، تمایزی قائل نیستم. با این حال ، پیامد یک سلول این است که:
جریان یک تکه یا خیلی کوچک دارد
اغلب برای یک خانواده از محصولات استفاده می شود
دارای تجهیزات مناسب و مناسب برای این سلول است
معمولاً به شکل C یا U ترتیب داده می شود تا مواد اولیه دریافتی و کالاهای تمام شده خروجی به راحتی کنترل شوند
از افراد آموزش دیده متقابل برای انعطاف پذیری برخوردار است
اهداف ساخت سلولی:
برای کوتاه کردن زمان تولید سرب با کاهش تنظیمات ، کار با قطعات کاری ، زمان انتظار و اندازه های دسته ای.
برای کاهش موجودی کار در فرآیند (WIP). اندازه های دسته کوچکتر و زمان سرب کوتاهتر روند کار را کاهش می دهد.
برای بهبود کیفیت با اجازه دادن به هر سلول برای تولید تعداد کمتری از قسمتهای مختلف ، به دست آورد. این باعث کاهش تنوع فرآیند می شود
برای ساده کردن برنامه ریزی تولید. سیستم به جای اینکه قطعات را از طریق توالی ماشینها در یک طرح از نوع فروشگاه انجام دهد ، به سادگی برنامه ریزی می کند ، اما این سیستم به سادگی قطعات را به صورت سلول زمان بندی می کند.
برای کاهش زمان تنظیم با استفاده از ابزار گروهی (ابزارهای برش ، جیگرها و وسایل جانبی) که برای پردازش خانواده قسمت ساخته شده اند تا ابزارآلات جزئی ، طراحی شده است. برای یک بخش فردی این باعث می شود تعداد ابزارهای مورد نیاز و همچنین زمان تغییر ابزار بین قطعات کاهش یابد.
مراحل اجرای سلول
پس از نقشه برداری از جریانهای ارزش ، آماده تنظیم سلول های تولید جریان مداوم هستید. بیشتر سلولهایی که در ده سال گذشته تنظیم شده اند ، جریان مداوم ندارند. بیشترین تغییر در سلولها فقط یک تغییر طرح بوده اند. یعنی ماشینها به صورت چیدمان سلولی منتقل می شدند و چیزی بیشتر تغییر نمی کرد. تغییر در طرح به تنهایی باعث ایجاد جریان مداوم نمی شود. در این مقاله هفت مرحله برای ایجاد سلولهای تولید جریان مداوم مورد بحث قرار خواهد گرفت.
تصمیم بگیرید کدام خانواده یا کالاهای تولیدی وارد سلول شما شوند و نوع سلول را تعیین کنید: محصول متمرکز یا گروه فناوری (مدل مختلط). برای عملکرد صحیح سلول های متمرکز بر محصول ، تقاضا باید به اندازه کافی برای یک محصول خاص باشد. برای کار با مدل های مخلوط یا سلول های فن آوری گروهی ، زمان تغییر باید کوتاه باشد.
زمان Takt را محاسبه کنید. زمان تاکت ، که غالباً با زمان چرخه اشتباه می شود ، به بهره وری شما بستگی ندارد - این یک اندازه گیری از تقاضای مشتری است که در واحدهای زمانی بیان شده است:
Takt Time = زمان کار موجود در هر تغییر / تقاضای مشتری در هر تغییر
مثال: زمان کار / شیفت = 27،600 ثانیه
تقاضا / تغییر = 690 واحد
زمان تاکت = 27،600 / 690 = 40 ثانیه.
مشتری هر 40 ثانیه یک واحد نیاز دارد. اگر تقاضای شما غیرقابل پیش بینی و حجم نسبتاً کم باشد چه می شود؟ به طور معمول ، تقاضا غیرقابل پیش بینی است. با این حال ، تقاضای کل (یعنی تقاضای گروهی از محصولات که از طریق یک سلول اجرا می شوند) بسیار قابل پیش بینی تر است. معمولاً زمان تکت نباید بیشتر از ماهانه تنظیم شود. علاوه بر این ، نگهداری موجودی کالاهای نهایی به مقابله با نوسان تقاضا کمک می کند.
عناصر کار و زمان لازم برای ساخت یک قطعه را تعیین کنید. با جزئیات بیشتر ، تمام کارهای واقعی را که در ساخت یک واحد انجام می شود ، مستند کنید. هر عنصر را به طور جداگانه چندین بار وقت بگذارید و از کمترین زمان تکرار استفاده کنید. عناصر زباله ای مثل پیاده روی و زمان انتظار را در خود جای ندهید.
تعیین کنید که آیا تجهیزات شما می توانند زمان takt را برآورده کنند یا خیر. با استفاده از صفحه گسترده ، مشخص کنید که آیا هر قطعه تجهیزات مورد نیاز سلول موردنظر شما قادر به دیدار با زمان takt است.
یک طرح لاغر ایجاد کنید. بیش از حد احتمالاً ، بیش از یک نفر در سلول خود مشغول به کار خواهید بود (این بستگی به زمان takt دارد). با این حال ، شما باید سلول را طوری تنظیم کنید که یک نفر بتواند آن را انجام دهد. این کار باعث می شود کمترین فضای ممکن مصرف شود. فضای کمتر به کمتر پیاده روی ، حرکت قطعات و زباله ترجمه می شود. سلولهای U شکل به طور کلی بهترین هستند. با این حال ، اگر این امر به دلیل محدودیت کف کارخانه غیرممکن باشد ، اشکال دیگر این کار را انجام می دهند. به عنوان مثال ، من سلول هایی به شکل S را در مناطقی که یک شکل بزرگ U از نظر جسمی غیرممکن است پیاده سازی کرده ام.
سلول را متعادل کنید. این شامل تعیین تعداد اپراتورها برای دیدار با زمان takt لازم است.
تعداد اپراتورها = کل محتوای کار / زمان Takt
مثال: کل محتوای کار: 49 دقیقه
زمان تکت: 12 دقیقه
تعداد اپراتورها: 49/12 = 4.08 (4 عملگر)
اگر مدت زمان باقیمانده ای وجود داشته باشد ، ممکن است لازم باشد روند کار کاهش یافته و محتوای کار کاهش یابد. سایر امکانات شامل انتقال عملیات به فرآیند تهیه برای تعادل خط است. به عنوان مثال ، یکی از مراجعین من ، عملیات مونتاژ ساده را از خط مونتاژ خود به عملیات قالب گیری تزریق منتقل کرد تا محتوای کار را کاهش داده و خط را متعادل کند.
نحوه تقسیم کار بین اپراتورها مشخص شود. رویکردهای مختلفی وجود دارد. برخی شامل موارد زیر است:
تقسیم کار به طور مساوی بین اپراتورها
داشتن یک عملگر تمام عناصر را برای ایجاد یک مدار کامل از سلول در جهت جریان مواد انجام می دهد
معکوس موارد فوق
ترکیب موارد فوق
پس از تعیین 7 عنصر فوق ، بسیاری از داده های مورد نیاز برای شروع نقشه کشی و ساخت سلول پیوسته تولید جریان خود را جمع آوری خواهید کرد.
) را در هر مکانی که اقدامات احتیاطی و یا ایمنی لازم دارند ، قرار دهید.
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
