سیستم های مدیریت کیفیت

طرح‌ریزی واحدهای صنعتی از زمان راه‌یابی آن به دانشگاه‌ها تاکنون با نام پروفسور جیمز مک گرگور اپل استاد نامدار انستیتو فنی جورجیا همراه بوده است. کتاب اپل ابتدا در سال ۱۹۵۰ منتشر شد و در سال‌های ۱۹۶۳ و ۱۹۷۸ بازنویسی شده است.

جامعه جهانی مهندسین صنایع به‌پاس زحمات اپل در راستای گذار طرح‌ریزی واحدهای صنعتی از صنعت به دانشگاه، و از هنر صرف به سمت علم، به نام ایشان و استاد دیگری در طرح‌ریزی واحدهای صنعتی به محققین و اساتید Apple/Read Award جایزه‌ای را تحت عنوان برجسته صنایع اعطا. می‌نماید

تعاریف

            طرح‌ریزی واحدهای صنعتی ، تعیین چیدمان تجهیزات و انتخاب سیستم حمل‌ونقل هست که در آن چیدمان  عبارت است از“ انتخاب مؤثرترین ترتیب چیدن و هماهنگی تجهیزات یک واحد تولیدی به‌طوری‌که حداکثر کارایی از تلفیق منابع

( ماشین‌آلات، مواد، نیروی انسانی) لازم برای عملیات تولیدی ممکن شود“ و سیستم حمل‌ونقل عبارت است از ” تعیین سیستمی که با حداقل هزینه، جریان کالا (افراد یا اطلاعات) را طوری برقرار نماید که مطلوبیت مکانی لازم برای انجام عملیات تولیدی بر اساس نحوه تجهیزات میسر گردد.

•          به عبارتی طرح‌ریزی واحدهای صنعتی ، ترتیب قرار گرفتن سالن‌ها ، بخش‌ها ، ایستگاه‌های کاری ، ماشین‌آلات و تجهیزات ، مواد ، نیروی انسانی به نحوی است که حداکثر راندمان در تولید محصول به دست آید.

•          اقتصادی بودن تولید: برای حفظ کارایی سیستم باید جریان مواد مناسب باشد.

•          کارایی: برای حفظ کارایی  به یک سیستم مرتب  و منظم نیاز داریم.

•          حجم بالای سرمایه‌گذاری: ایجاد واحدهای صنعتی ، درصد بالایی از تولید ناخالص ملی را دربرمی‌گیرد لذا باید کاری کرد که سرمایه به هدر نرود.

•          بهبود و گسترش: واحدهای صنعتی  برای توسعه و بهبود سطح فعالیت‌ها توسعه می‌یابند. معمولاً ۲۵% سطح زیربنای هر واحد تولیدی در حال گسترش هست .

•          هزینه بالای حمل‌ونقل : حدود ۳۰ تا ۳۵ درصد هزینه‌های تولیدی، هزینه حمل‌ونقل است.

•          ضرورت صرفه‌جویی در منابع مواد اولیه: به دلیل محدود بودن. ۵ 

اهداف طراحی کارخانه

•          آسان‌سازی فرایند تولید و ایجاد جریان مواد مناسب

•          کوتاه کردن زمان تولید و به حداقل رساندن حمل‌ونقل

•          حداقل کردن سرمایه‌گذاری روی ماشین‌آلات

•          افزایش انعطاف‌پذیری کارخانه در تغییرات

•          حداکثر بهره‌وری از نیروی انسانی، ماشین‌آلات و زمین

•          تأمین راحتی، ایمنی و اطمینان کارکنان

مراحل طراحی کارخانه

الف) از دیدگاه فرانسیس:

۱٫جمع‌آوری اطلاعات اولیه

مطالعه بازار، پیش‌بینی فروش، طراحی محصول، بررسی فنی و اقتصادی، مکان‌یابی

۲٫تحلیل اطلاعات اولیه(نمودار مونتاژ)

۳٫طراحی فرایند تولید(نمودار فرایند)

۴٫طراحی الگوی جریان مواد

۵٫بررسی طرح کلی انتقال مواد

۶٫محاسبه تجهیزات موردنیاز

۷٫طراحی ایستگاه‌های کاری

۸٫انتخاب تجهیزات انتقال مواد

۹٫هماهنگی فعالیت‌ها

۱۰٫بررسی رابطه فعالیت‌ها

۱۱٫تعیین انبارهای موردنیاز

۱۲٫فعالیت‌های خدماتی و پشتیبان تولید

۱۳٫تعیین فضاهای موردنیاز

۱۴٫تخصیص فضا به فعالیت‌ها

۱۵٫بررسی نوع ساختمان

۱۶٫تهیه طرح اصلی

۱۷٫ارزیابی، کنترل و اصلاح طرح

۱۸٫تصویب طرح

۱۹٫پیاده‌سازی طرح

۲۰٫پیگیری امور در طول طرح

ب) از دیدگاه اپل:

۱٫جمع‌آوری اطلاعات اولیه

مطالعه و بررسی بازار

۲٫ پیش‌بینی فروش

۳٫طراحی محصول

۴٫طراحی فرایند عملیات

۵٫طراحی عملیات ساخت

۶٫طرح استقرار و سیستم حمل‌ونقل

۷٫طرح ساختمان تأسیسات

۸٫برآورد هزینه طرح و تأمین منابع مالی

۹٫ارزیابی مالی طرح

۱۰٫ساخت ماشین‌آلات در صورت لزوم

۱۱٫تهیه زمین و تسطیح و خاک‌برداری و.

۱۲٫خرید ماشین‌آلات و آموزش کارکنان

۱۳٫نصب و راه‌اندازی ماشین‌آلات

۱۴٫تولید آزمایشی (واقعی)

۱۵٫انبار کردن

۱۶٫توزیع – مواد اولیه،قطعات و محصولات

۱۷٫فعالیت برای توسعه و گسترش

۱۸٫جستجو و گرفتن بازارهای متعدد

۱۹٫بررسی حل مشکلات و حل آن‌ها

۲۰٫ تعیین مقامات و مسئولیت‌ها 

سطوح طراحی کارخانه

•          سطح کلان (Site Plan) : طرحی است که داخل کارخانه و همه عناصر اصلی آن مثل سالن تولید، مراکز خدماتی و غیر تولیدی، خیابان‌ها، فضای سبز و عناصر جنبی مثل خط آهن را نشان می‌دهد.

•          سطح میانی(Production Department): که در آن داخل سالن‌های کاری و کارگاه‌های مربوط به هرسالن را نشان می‌دهد.

•          سطح جزئی(Work Station): در این سطح ایستگاه‌های کاری داخل هر کارگاه و محل ماشین‌ها، ابزارآلات، قفسه‌ها و غیره را نشان می‌دهد.  

فلوچارت طراحی سامانمند کارخانه

Systematic Layout Planning(SLP)

باید شامل موارد زیر باشد:

جمع‌آوری اطلاعات

تحلیل جریان مواد

تحلیل ارتباط فعالیت‌ها

تعیین ارتباط بخش‌ها

تخمین فضا

فضای موجود

نمودار ارتباط فعالیت‌ها

عوامل تغییردهنده

محدودیت‌های عمل(فیزیکی)

توسعه راه‌حل‌های مختلف

انتخاب راه‌حل

منابع اطلاعاتی اصلی در طرح‌ریزی

اطلاعات کلیدی موردنیاز جهت طرح‌ریزی واحدهای صنعتی به‌طور خلاصه به‌قرار زیر است:(P.Q.R.S.T)

•          محصول(Product): چه چیزی قرار است تولید شود.

•          مقدار(Quantity): چه مقدار از هر یک از اقلام باید تولید شود.

•          روش تولید(Routing): محصول چگونه ساخته می‌شود.(فرایند و ترتیب عملیات).

•          خدمات پشتیبانی(Supporting): چه ماشین‌آلات و تجهیزاتی موردنیاز است.

•          زمان(Time): طی چه زمانی باید محصول تولید شود. 

انواع سیستم‌های تولیدی

۱- محصولی (خط تولید = انبوه‌سازی):

در این روش تنوع محصولات کم، تعداد تولید زیاد، انعطاف‌پذیری کم، جریان مواد پیوسته، تولید محصولات به شکل دسته‌ای است.

۲- فرایندی(کارگاهی = عملکردی):

در این روش تنوع محصولات زیاد، تعداد تولید کم، انعطاف‌پذیری زیاد، جریان مواد نامعلوم (غیر پیوسته)، محصولات به‌صورت کالای نیمه ساخته  هست.

۳- تولید سفارشی (متمرکز = پروژه‌ای = تکی):

در این روش محصولات به‌صورت تکی ساخته می‌شود (هواپیماسازی، کشتی‌سازی، خانه‌سازی)، مواد اولیه و نیروی انسانی و تجهیزات به محل استقرار محصول می‌روند، معمولاً تولیدات به‌صورت مواد و امکانات اولیه هست.

۴- سلولی (گروهی):

این روش ترکیبی از دو سیستم محصولی و کارگاهی هست، در چهارچوب استقرار کارگاهی خواص استقرار محصول را پیاده می‌کنیم، قطعات مشابه را در یک سلول(خانواده) قرار می‌دهیم، هر سلول سیستم کارگاهی و برای مونتاژ کل سیستم محصولی بکار می‌رود، دوره تولید محصولات کم و قطعات ازنظر طراحی و ساخت مشابه هستند.

۵-زنجیری:

در این روش تعداد محصولات و ماشین‌آلات زیاد است، اولین گام طراحی و به‌کارگیری جداول شدت ترافیک است، طراحی سیستم حمل‌ونقل بسیار ساده است.

انواع طرح‌ریزی کارخانه

مسلماً طراحی کارخانه فقط برای کارخانه‌ها جدید مصداق پیدا نمی‌کند و بسیاری از مسائل طراحی کارخانه در انواع مختلفی پیش می‌آید که متداول‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از:

•          تغییر طرح محصول

•          بزرگ کردن بخش‌ها

•          کوچک کردن بخش‌ها

•          اضافه کردن محصول جدید

•          تغییر محل یک دپارتمان

•          اضافه کردن یک دپارتمان

•          جایگزینی دستگاه‌های قدیمی

•          تغییر روش تولید

•          طراحی کارخانه جدید

جایگاه بخش طراحی کارخانه در تشکیلات سازمانی

معمولاً سازمان‌های خیلی کوچک دارای دپارتمان طراحی نیستند ولی در دیگر کارخانه‌ها بیشتر آمار نشان‌دهنده این است که دپارتمان مهندسی صنایع متولی این امر می‌باشد، پیشنهاد ” اپل“ موارد زیر است:

مدیریت مالی خرید ساخت فروش مهندسی محصول روابط صنعتی کنترل کیفی کنترل تولید مهندسی کارخانه مهندسی صنایع مهندسی تولید طراحی کارخانه طراحی کارخانه

معرفی روش‌های پیش‌بینی

•          روش‌های کمی

که می‌توان به روش‌های رگرسیون، میانگین‌های حسابی، متحرک، متحرک وزنی و… نام برد.

•          روش‌های کیفی

۱- جمع‌آوری نظرات افراد خبره

۲- رجوع به جداول و شاخص‌های اقتصادی

۳-کالای جانشین واردات (یعنی اگر کالایی وارد می‌شود دلیل بر کمبود است)

۴- امکانات صادرات محصول

۵-مقایسه‌های بین‌المللی

تکنیک‌های متداول تعیین نوع استقرار

الف) نمودار تنوع – حجم (P-Q):

این نمودار (مقدار- محصول) برای تعیین نوع استقرار و تحلیل گوناگونی- حجم بکار می‌رود.

-اگر Q/P بزرگ باشد از فرایند محصولی(PRO.)

استفاده می‌شود.

-اگر Q/P متوسط باشد از فرایند کارگاهی(SHOP)

استفاده می‌شود.

-اگر Q/P کوچک باشد از فرایند

سفارشی(ORDER) استفاده می‌شود.

تکنیک‌های متداول تعیین نوع استقرار

ب) نمودار هزینه-حجم (C-Q):

این نمودار نیز برای تعیین نوع استقرار و تحلیل اقتصادی روش‌های استقرار بکار می‌رود.

هزینه-c

محصولی        کارگاهی      سفارشی

اگر مقدار تولید بین (۰-Q1)باشد

بهتر است از روش سفارشی استفاده شود.

اگر مقدار تولید بین (Q1-Q2)باشد

بهتر است از روش کارگاهی استفاده شود.

اگر مقدار تولید بین (Q2-∞)باشد

بهتر است از روش محصولی استفاده شود.

ج)قانون پارتو (آنالیز ABC)

•          در این قانون کلیه اقلام تولیدی به سه دسته A,B,C تقسیم می‌شوند.

•          اقلام دسته A که ۱۵% اقلام را تشکیل می‌دهند ۸۵% جریان مواد تولیدی رادارند، یعنی تعداد کمی از اقلام بیشترین مقدار جابجایی رادارند. بنابراین به کمک این روش برای هر یک از اقلام طرح استقرار مناسب را می‌توان طراحی کرد. حجم تکنیک‌های متداول تعیین نوع استقرار 

•          در نمودار اسلاید قبل منحنی شماره ۱ تعداد کمی از قطعات بیشترین حجم رادارند و بهتر است از فرآیند کارگاهی استفاده شود.(اقلام گروه Bکه نمودار آن به مبدأ مختصات نزدیک‌تر است.)

•          منحنی شماره ۲ نیز از قانون پارتو پیروی نمی‌کند زیرا همه محصولات تقریباً دارای حجم و جریآن‌یکنواختی هستند و بهتر است از فرایند محصولی استفاده شود.( اقلام گروه A که نمودار آن از مبدأ مختصات دورتر است).

•          بنابراین خط تولید را بر اساس ۱۵% اقلام بنا می‌کنیم که در این صورت حجم و گوناگونی محاسبات کمتر و سپس به‌کل اقلام تعمیم می‌دهیم.

د) روش اولویت‌دهی (وزن دهی):

در این روش وزن هر یک از عوامل را به روش‌های مختلف تعیین و سپس با جمع وزن‌ها در هر روش، آن روشی که بیشترین وزن را دارد انتخاب می‌کنیم. 

نکته: حالات ”الف“ و ”ب“ در تعیین نوع استقرار بر حالت ”ج“ و ”د“ برتری دارد.

آنالیز ارزش

هدف از آنالیز ارزش، کاهش هزینه‌ها حین افزایش کیفیت است. تا محصولی باقیمت کمتر، کیفیت بهتر و توجه به خواسته مشتری در اختیار داشته باشیم.

همواره سعی بر این است که شاخص ارزش به یک نزدیک‌تر شود.

مراحل تحلیل ارزش:  

•          انتخاب موضوع

•          تعیین کارکردها و ارزیابی آن‌ها

•          جمع‌آوری اطلاعات

•          تشریح گزینه‌های مختلف

•          طرح و مشخصات گزینه موردنظر (کمترین هزینه و بهترین کیفیت)

•          آزمون و ارزیابی

•          پیشنهاد و تصویب

•          پیاده کردن و پیگیری

 عوامل بازدارنده از مهندسی ارزش:                          

•          شک و دودلی فرد در مورد اثرات عمل

•          ارزیابی کافی از کارها انجام‌نشده است

•          عدم توانایی در استفاده از تکنولوژی جدید

سؤالات روز اول

•          هدف از طراحی کارخانه چیست ؟

•          قلمرو طراحی کارخانه کجاست ؟

•          آیا طراحی فقط برای کارخانه جدید است؟ شرح دهید.

•          ارتباط واحد طراحی با دیگر واحدها شرح دهید.

•          اهمیت طرح‌ریزی را بیان نمایید.

•          انواع سیستم‌های تولیدی کدم‌اند؟

•          انواع سطوح کارخانه را نام برید.

ظرفیت تولید واقعی و اسمی

•          ظرفیت اسمی:

میزان تولید ماشین در شرایط کاملاً ایده آل گویند.

•          ظرفیت واقعی:

میزان تولیدی که با توجه به شرایط موجود شامل مساحت، نیروی انسانی، تجهیزات، ماشین‌آلات و سرمایه بتوانیم به حداکثر تولید برسیم. که استفاده از تمام اوقات بیکاری ماشین‌آلات و عوامل تولید، بهینه‌سازی میزان تولید خواهد بود.

تعداد تولید در واحد زمان= نرخ تولید= ظرفیت تولید =N = 1/T

عوامل مؤثر در تعیین ظرفیت تولید

•          مقدار تقاضای بازار ( داخلی و خارجی)

•          محل اجرای طرح که رابطه مستقیم با تعیین ظرفیت دارد.

•          نحوه توزیع جغرافیایی بازار مصرف یا مشتری

•          سرمایه‌گذاری جهت اجرای طرح

•          مشخصات ماشین‌آلات طرح

•          نیروی انسانی متخصص

•          درجه اتوماسیون و تکنولوژی طرح

•          بررسی اقتصادی جهت انتخاب طرح

•          نوبت‌کاری

•          سیاست‌های دولتی

روش‌های تعیین ظرفیت تولیدی

•          بر اساس سود واحدهای تولیدی

•          بر اساس حداقل هزینه

•          بر اساس نقطه سربه‌سر

•          نقطه سربه‌سر رابطه بین تولید، فروش و هزینه را نشان می‌دهد.

•          بین ۴۰ تا ۵۰ درصد دارایی‌های کارخانه در موجودی‌ها است.

تعیین تعداد ماشین‌آلات موردنیاز

مراحل محاسبه تعداد ماشین‌آلات:

 ۱- محاسبه(مقدار) کسر ماشین‌آلات موردنیاز برای هر عمل

۲- جمع تعداد ماشین‌های موردنیاز در عملیات مشابه

۳- برقراری توازن بین تعداد ماشین‌های محاسبه‌شده در مرحله ۲

۴- تعدیل تعداد ماشین به‌دست‌آمده با توجه به برنامه تولید امکان‌پذیر

 عوامل مؤثر در محاسبه تعداد ماشین

تعداد قطعه موردنیاز عمل n ام

زمان انجام عمل n ام

زمان تولید در دسترس برای عمل n ام

کسر ماشین موردنیاز برای عمل n ام

درصدی از زمان که ماشین برای انجام عمل nام در اختیار ما هست.

به‌طورمعمول در یک سال هست.

عوامل مؤثر در مقدار   

۱- درجه تخصصی بودن ماشین : ماشین هر چه پیچیده‌تر و تخصصی‌تر باشد کمتر می‌شود (زیرابه دلیل تخصصی بودن زمان استفاده مفید از دستگاه کاهش می‌یابد و برای ماشین ناشناخته که برای اولین بار استفاده می‌شود ۸۵% در نظر گرفته می‌شود) .برای ماشین‌های یونیورسال معمولاً بین ۹۰% تا ۹۵% هست.(چون اطلاعات از این ماشین‌آلات بالا است و زمان ازدست‌رفته کار با ماشین پائین است.)

۲- پیوستگی استفاده از ماشین : هر چه استفاده از ماشین پیوسته‌تر باشد و وقفه کاری نداشته باشیم افزایش می‌یابد.

۳- سیاست تعمیرات و نگهداری (ارتباط مستقیم)

۴- زمان‌های آماده‌سازی: هر چه این زمان زیادتر باشد کمتر و زمان کار ماشین کمتر است.

روش‌های محاسبه تعداد ماشین

۱- بر اساس محصول : چند ماشین یک محصول تولید می‌کنند

۲- بر اساس فرایند : یک ماشین چند محصول تولید می‌کند.

۳- حالت ترکیبی: ترکیبی از دو حالت فوق

اولین قدم در محاسبه تعداد ماشین تشخیص مبنای محاسبه تعداد ماشین است که یکی از سه حالت فوق است.

زمان آماده‌سازی

•          هر چه آماده‌سازی بیشتر شود زمان کمتری در اختیار تولید قرار می‌گیرد.

•          برای اعمال زمان آماده‌سازی سه روش زیر وجود دارد:

۱- زمان آماده‌سازی جزء زمان عملیات منظور شود: در این صورت باید عملیات کاملاً مستقل و تعداد تولید کم باشد.

۲- زمان آماده‌سازی به‌کل تعداد قطعات سرشکن کنیم (متوسط زمان آماده‌سازی یک قطعه)

کل زمان آماده‌سازی برای یک قطعه(کار خاص)

تعداد قطعه (عملیات)

در این صورت زمان آماده‌سازی را از کل زمان موجود کم می‌کنیم  یا اینکه متوسط زمان آماده‌سازی را باید به زمان انجام عمل اضافه کنیم.

۳- آماده‌سازی در خارج از ساعات تولید انجام شود.

ترکیب و تعدیل تعداد ماشین‌آلات مشابه

•          اگر عملیات زیر مشابه باشند به چند ماشین نیاز داریم:

 در این مرحله عملیات مشابه جمع شده و باهم ترکیب می‌شوند و اعداد را به‌طرف بالاگرد می‌کنیم (۳ ماشین نیاز داریم)

ترکیب و تعدیل تعداد ماشین‌آلات مشابه–ادامه

برای ساخت محصولی ماشین‌آلات محاسبه‌شده به‌قرار ذیل است.

اگر عملیات ۱و۲ ، عملیات ۳و۵ و عملیات ۴و۶ مشابه و بقیه باهم متفاوت باشند برای انجام این عملیات به چند ماشین نیاز داریم

ترکیب و تعدیل تعداد ماشین‌آلات مشابه

فواید ترکیب عملیات:

۱- هر چه فرایندها ترکیب شوند تعداد عملیات کمتر می‌شود.

۲- انبار موقت بین فعالیت‌ها کم می‌شود.

۳- حمل‌ونقل بین دو فعالیت حذف می‌شود.

۴- میزان اطلاعات ثبت‌شده کاهش می‌یابد.

۵- بازرسی بین دو عملیات حذف می‌شود.

۶- زمان آماده‌سازی کم می‌شود.

معایب ترکیب عملیات:

۱- دارای محدودیت‌های منطقی و فنی است

۲- باعث کاهش می‌شود

۳- به اپراتورهای چندکاره نیاز دارد.

روش‌های سنتی تحلیل جریان مواد

•          این روش‌ها علی‌رغم اینکه به دلیل سادگی به آن‌ها بهاداده نمی‌شود ولی در تحلیل و بهبود جریان و حل مسائل انتقال مواد بسیار مؤثر است.

•          در این روش باید ابتدا اطلاعات دقیق و کاملی در مورد ” مسیر حرکت“- ”حجم بار“- ”مسافت-“ تناوب“- ”نرخ و هزینه“ جمع‌آوری شود. انتقال مواد معمولاً شامل مراحل متعدد و حرکت‌های زیادی است که در خلال عملیات تولید، بازرسی و انبارداری انجام می‌شوند و معمولاً حرکت مواد به‌مراتب بیش از تعداد عملیات است.

•          لازم است تمام اطلاعات مربوط به چرخه کلی جریان مواد استخراج و تحلیل شود.

روش‌های برنامه‌ریزی و تحلیل جریان

•          روش‌های متعددی برای برنامه‌ریزی و تحلیل جریان وجود دارد که برخی بیشتر در تعیین محل تجهیزات و برخی دیگر بیشتر در انتقال مواد کاربرد دارند. عمومی‌ترین روش‌های سنتی تحلیل جریان مواد عبارت‌اند از:

۱- نمودار مونتاژ                                ۶- شکل جریان

۲- نمودار فرآیند عملیات                      ۷- نمودار فرآیند جریان

۳- نمودار فرآیند چند محصولی             ۸- نمودار از – به

۴- شکل ریسمانی                          ۹- نمودار رویه

۵- نمودار فرایند                             ۱۰ – شبکه مسیر بحرانی 

مونتاژ

ترتیب سوار کردن قطعات را بر روی یکدیگر از ابتدا تا تشکیل محصول نهایی را نمایش می‌دهد که می‌تواند جنبه‌های زیر را مشخص نماید:

۱- محصول از چه قطعاتی تشکیل‌شده است.

۲- قطعات چگونه به یکدیگر می‌پیوندند.

۳- هر مونتاژ فرعی شامل چه قطعاتی است.

۴- قطعات چگونه به خط مونتاژ وارد می‌شوند.

۵- ارتباط قطعات در جریان مونتاژهای فرعی چگونه است

۶- تصویر کلی عملیات مونتاژ چطور است.

۷- الگوی کلی جریان مواد چه شکل و مشخصاتی خواهد داشت.

نمودار فرآیند عملیات

(مثال از نمودار)

•          در این نمودار علاوه بر ترتیب سوار کردن قطعات ، کلیه عملیات و بازرسی‌ها در طول فرایند تولید محصول نیز نشان داده می‌شود. ازاین‌رو این نمودار الگوی جریان مواد را به طرز بهتری تصویر می‌کند.

اطلاعات مهمی که از این نمودار به دست می‌آید می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱- تلفیق مسیر تولید و مونتاژ                          ۲- کلیه عملیاتی که روی قطعه انجام می‌گیرد.

۳- ترتیب انجام عملیات روی قطعه                    ۴- ترتیب ساخت یا مونتاژ

۵- ارتباط قطعات                                           ۶- طول نسبی خط تولید

۷- محل ورود قطعات به خط                            ۸- لزوم مونتاژ فرعی

۹- اطلاعات اولیه طراح ریزی ایستگاه‌های کاری  ۱۰-اطلاعات اولیه برای تعیین تعداد کارگران

۱۱- تمرکز نسبی ماشین‌آلات                         ۱۲- ماهیت الگوی جریان مواد

۱۳- ماهیت مسائل انتقال مواد                        ۱۴-مشکلات احتمالی جریان تولید

۱۵- شمای کلی جریان تولید

نمودار فرایند چند محصولی 

•          وقتی تنوع محصولات سه یا چهار باشد بهتر است نمودار فرایند عملیات تهیه گردد. اما اگر تنوع محصولات زیاد باشد از نمودار فرایند چند محصولی استفاده می‌شود.

•          در ستون اول سمت چپ این نمودار،‌نام فعالیت‌ها و در سطر اول آن نام محصولات یا قطعات نوشته می‌شود. به‌این‌ترتیب، می‌توان مسیر تولید قطعات مختلف یک محصول یا محصولات مختلف را با یکدیگر مقایسه نمود .

•          این نمودار برای آگاهی از تعداد برگشت‌ها مورداستفاده قرار می‌گیرد.

درعین‌حال نشان می‌دهد که مواد بیشتر به کدام قسمت‌ها ردوبدل می‌شوند، و درنتیجه کدام قسمت‌ها باید به یکدیگر نزدیک‌تر باشند.

شکل ریسمانی

•          غالباً برای اطلاع از جریان کلی مواد در کارخانه از شکل ریسمانی استفاده می‌شود.

•          برای این منظور ابتدا نقشه‌ای از محل کارخانه با مقیاس مناسب تهیه می‌شود سپس مسیر حرکت هر یک از عناصر به کمک یک نوار، نخ یا ریسمان بر روی این نقشه نشان داده می‌شود. برای هر عنصر از یکرنگ خاص استفاده می‌گردد و در محل هر فعالیت، ریسمان یا سنجاق یا میخ متصل می‌شود.

نمودار فرآیند

•          نمودار فرآیند، کلیه عملیات، بازرسی‌ها، حمل‌ونقل‌ها، تأخیرها و انبارهای لازم برای تولید محصول را نشان می‌دهد. این نمودار ازجمله متداول‌ترین و قدیمی‌ترین ابزارها برای تحلیل و طرح‌ریزی جریان مواد است. نمودار فرآیند نسبت به نمودار مونتاژ و نمودار فرآیند عملیات حاوی اطلاعات بیشتری است. که از فواید آن می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:

۱-ثبت کلیه مراحل فرآیند

۲- بررسی جزئیات عملیات

۳- مشخص کردن کلیه حرکت‌ها، انبارها و تأخیرها

۴-مبنایی برای بررسی امکان اصلاح و بهبود عملیات

۵- نشان دادن فواصل حرکت‌ها و تجهیزات و نیروی انسانی موردنیاز

۶-مبنایی برای تخمین هزینه‌ها

۷- مبنایی برای مقایسه گزینه‌ها

نشانه‌های نمودار فرآیند

ترکیب فعالیت‌ها: اگر دو فعالیت به شکل توأم رخ دهد

انبار : حفاظت و نگهداری مواد، قطعات و محصولات  در مکانه‌ای از پیش تعیین‌شده را گویند.

تأخیر: انتظار مواد، قطعات و محصولات  به‌واسطه شرایطی برای عملیات بعدی را گویند.

بازرسی: شناسایی، تعیین مقدار، کنترل کیفیت …

انتقال: حرکت مواد، قطعات، محصولات از نقطه‌ای به نقطه‌ای دیگر

عملیات : تغییر خواص فیزیکی ، شیمیایی- مونتاژ- دریافت  و انتقال اطلاعات- برنامه‌ریزی ….

شکل جریان

•          در شکل جریان، کلیه عملیات بازرسی‌ها، حمل‌ونقل‌ها، تأخیرها و انبار کردن‌ها بر روی شکلی با مقیاس مناسب از منطقه موردنظر نشان داده می‌شود.

•          شکل جریان پشتوانه نمودار فرآیند است

•          ابتدا یک کروکی از منطقه موردنظر را با مقیاس مناسب رسم می‌کنیم و نشانه هر فعالیت را در محل مربوطه بر روی کروکی رسم می‌کنیم و آن‌ها را همانند نمودار فرآیند شماره‌گذاری می‌کنیم. سپس نشانه‌ها را با خط‌هایی که مسیر حرکت را نشان می‌دهند به یکدیگر وصل می‌کنیم.

نمودار فرآیند جریان

•          این نمودار ترکیب نمودار فرآیند عملیات و نمودار فرآیند هست.

این نمودار کامل‌ترین وسیله برای نشان دادن کلیه فعالیت‌هایی است که بر روی یک محصول انجام می‌گردند.

•          برای رسم آن ابتدا نمودار فرآیند عملیات را برای محصول موردنظر رسم می‌کنیم سپس نمودار فرآیند هر قطعه از محصول را تهیه می‌کنیم حال نمودار فرآیند عملیات را مجدداً رسم کرده و برای هر قطعه از محصول، کلیه نشانه‌های مربوط را از نمودار فرآیند به نمودار فرآیند عملیات منتقل می‌کنیم و در کنار هر نشانه اطلاعات لازم نظیر شرح عملیات، شماره عملیات، فاصله، مقدار و زمان را می‌نویسیم.

نمودار از- به( نمودار سفیر)

•          نمودار از- به یکی از ابزارهایی است که در طرح‌ریزی محل ماشین‌آلات و بررسی انتقال مواد بکار گرفته می‌شود. این نمودار به‌خصوص در مواردی که حرکت‌های زیاد بین قسمت‌های مختلف وجود داشته باشند، مفید واقع می‌گردد. موارد استفاده از این نمودار عبارت است از:

۱- تحلیل الگوی جریان

۲- طراحی الگوی جریان

۳- تعیین محل فعالیت‌ها

۴- مقایسه طرح‌های مختلف استقرار دستگاه‌ها

۵- مشخص نمودن همبستگی فعالیت‌ها

۶- نشان دادن میزان حرکت بین فعالیت‌ها

۷-کوتاه کردن مسافت طی شده بین فعالیت‌ها

۱- اطلاعات اولیه را تحلیل نموده و انواع فعالیت‌ها، ماشین‌آلات و قسمت‌ها را مشخصمی‌نماییم و این اطلاعات را تا حد امکان خلاصه می‌نمایم.

۲- جدولی تهیه می نمائی‌ام که در سطر و ستون اول آن نام فعالیت‌ها یا مراکز قیدشده باشد.

۳- به ازای هر انتقال که بین دو مرکز صورت می‌گیرد یک چوب‌خط داخل خانه مربوطه می‌زنیم ( این خطوط نشان‌دهنده وزن یا تعدد جریان است).

۴- مجموع چوب‌خط‌ها را حساب کرده و در داخل همان خانه می‌نویسیم.

۵- حال نمودار را تحلیل می‌کنیم، اعداد بالای قطر نشان‌دهنده حرکت روبه‌جلو وانداد پائین قطر حرکت رو به عقب است.

۶- اعدادی یک‌خانه بالای قطر قراردادند نشان‌دهنده این است که قطعه از یک قسمت عبور کرده و سپس به قسمت بعدی رسیده است و دوخانه بالای قطر قراردادند نشان‌دهنده این است که قطعه از دو قسمت عبور کرده و سپس به قسمت بعدی رسیده است و همین‌طور الی‌آخر.

•          اعداد یک‌خانه بالای قطر را جمع کرده و جمعشان را در۱ ضرب می‌کنیم. اعدادی که دوخانه بالای قطر قرار دارند را جمع کرده و جمعشان را در۲ ضرب می‌کنیم و همین‌طور الی‌آخر .

•          با سعی و خطا خانه‌ها را به نحوی جابه‌جا می‌کنیم که مجموع این اعداد به‌دست‌آمده از محاسبه بالا حداقل شود. که به این موضوع معیار کارآمدی یا گشتاوری نحوه قرار گرفتن قسمت‌ها گویند.

نمودار رویه (process chart)

•          این نمودار برای نشان دادن حرکت یا ارتباطات کتبی و شفاهی بین فعالیت‌ها، دپارتمان‌ها، افراد، برای نمایش رابطه بین جریان مواد و جریان اطلاعات مورداستفاده قرار می‌گیرد.

•          در نمودار رویه برای ثبت جریان از قراردادها و علائم معینی استفاده می‌شود که قسمت‌هایی از آن‌ها عبارت‌اند از:

انهدام فرم

انبار شدن محصول

بایگانی فرم

ارتباط شفاهی

کنترل بازرسی

جریان مواد

پیدایش فرم

مسیر حرکت

انجام عمل

شبکه مسیر بحرانی

•          یکی از فنون تحلیلی برای برنامه‌ریزی و کنترل پروژه روش مسیر بحرانی CPM است. این روش به‌ندرت برای تحلیل جریان مواد و مسائل انتقال مورداستفاده قرار می‌گیرد.

•          اما یکی از پیشرفته‌ترین روش‌ها و ابزارهای اصلی مدیریت برای برنامه‌ریزی و کنترل مراحل مطالعاتی، مهندسی و اجرایی است.

•          در این روش فعالیت‌های یک پروژه و روابط آن‌ها به‌صورت ترسیمی به کمک یک شبکه نشان داده می‌شود.

•          مسیر بحرانی مسیری است که حداقل زمان لازم برای اتمام پروژه را معین می‌سازد.

روابط فعالیت‌ها

•          معمولاً در اکثر واحدهای صنعتی،شدت‌جریان مواد مبنای طرح‌ریزی لی اوت می‌باشد.

•          جریان مواد، که اساساً با توجه به روش تولید تعیین می‌شود، به دلایل مختلف نمی‌تواند تنها عامل اصلی برای چیدمان لی اوت باشد.

۱- خدمات پشتیبانی باید به شکل سازمان‌یافته‌ای با جریان مواد عجین باشد هرچند که ارتباط نزدیکی با جریان مواد نداشته باشد.

۲-در شرکت‌های الکترونیکی و یا تولید جواهر جابجایی مواد در طول روز بسیار کم است و یا صنایع پیوسته که مواد داخل لوله جابجا می‌شود.

۳- در صنایع کاملاً خدماتی، ادارات و یا کارگاه‌های سرویس و تعمیر غالباً جریان مواد واقعی و مشخصی وجود ندارد.

۴-کارخانه‌هایی که جریان مواد سنگین دارند به‌نحوی‌که جریان مواد به‌تنهایی نمی‌تواند مبنای چیدمان عملیات یا تجهیزات باشد.

نمودار رابطهRelationship Chart)  )) 

•          نمودار رابطه فعالیت یک نمودار با خطوط متقاطع است که در آن ارتباط بین هر فعالیت (یا وظیفه یا منطقه ) با سایر فعالیت‌ها در داخل آن ثبت می‌شود.

•          نمودار رابطه نشان می‌دهد کدام فعالیت با سایر فعالیت‌ها مرتبط می‌باشند. همچنین رتبه اهمیت نزدیکی بین آن‌ها را مشخص خواهد کرد و ضمناً با استفاده از کدهای تعریف‌شده دلایل این رتبه‌بندی را نیز مشخصمی‌نماید.

•          هدف اصلی این نمودار عبارت است از نمایش فعالیت‌هایی که می‌باید در مجاور هم باشند، از یکدیگر دور باشند و همچنین حدفاصل بین این دو با ذکر رتبه‌های مناسب.

•          کاربرد بیشتر این نمودار در شکل ضمیمه آمده است. که در آن هر خانه افقی به دونیمه تقسیم‌شده است. در نیمه بالایی ارزش رتبه نزدیکی ثبت می‌شود و در نیمه پائینی دلایل مقدار نزدیکی ثبت می‌شود. بدین ترتیب رتبه و دلایل هر رابطه مشخصمی‌شود.

•          نزدیکی با استفاده از مقیاس X,U,O,I,E,A به شرح زیر رتبه‌بندی می‌شود:

Absolutely necessaryنزدیک بودن ضرورت مطلق دارد                           

Especially importantنزدیک بودن اهمیت ویژه دارد                                

Important نزدیک بودن مهم است

Ordinary closeness نزدیک بودن معمولی قابل‌قبول است

Unimportant نزدیک بودن مهم نیست

X نزدیک بودن مطلوب نیست 

•          رتبه دهی نزدیکی در صورت همراه بودن با دلایل می‌تواند سودمندتر باشد. برای هر دلیل یک کد اختصاص داده می‌شود و توضیحات مربوط به آن در محل شرح دلایل قید می‌شود. سپس آن اعداد در خانه مناسب نوشته می‌شود. بدین ترتیب بدون آنکه شلوغی زیادی ایجاد شود، دو یا سه دلیل را به اجزاء هر خانه رابطه ذکر کرد.

•          نمونه‌هایی از دلایل مورداستفاده در رتبه‌های نزدیکی به شرح زیر است:

۱- ارتباط کارکنان ۲- ارتباطات یا نامه‌نگاری ۳-داشتن کارکنان مشترک

۴-استفاده از تجهیزات و امکانات یکسان ۵- استفاده از بایگانی مشترک

۶-دستورات ویژه مدیریت یا آسایش و راحتی کارکنان ۷- سرپرستی یا کنترل

۸-سروصدا، گردوغبار، آلودگی، بخارات، خطرات ۹- اختلال تا و حواس‌پرتی‌ها

۱۰- جریان مواد

کدبندی رنگ

•          ثبت و دلایل مربوطه باید با مداد صورت گیرد اما از آنجائی که استفاده زیاد از حروف و علائم موجب پیچیدگی مطالعه می‌شد لذا می‌توانیم رتبه‌ها را بارنگ مشخص نمائی‌ام. در این حالت تمامی خانه‌های نمودار با استفاده از رنگ مربوطه  می‌باید علامت‌گذاری شود:

آبی=O ، بدن رنگ =U ،قهوه‌ای =X ،قرمز=A، زرد-نارنجی=E ،سبز=I

رنگ‌های فوق همان ترتیب رنگین‌کمان رادارند و لذا به خاطر سپاری آن ساده است.

•          در اکثر پروژه‌ها نیمی از خانه‌ها ارزش U خواهند داشت لذا به‌منظور صرفه‌جویی در زمان و تمیزی نمودار ، رنگ‌آمیزی نمی‌شود. توجه داشته باشید رنگ‌ها فقط روی سه ضلع داخلی نیمه بالایی لوزی کشیده می‌شود.

معمولاً برای غیر مهم‌ها عددی ذکر نمی‌شود.

تعدیلات در ترسیم نمودار

•          معمولاً تخصیص یک رتبه حرفی به یک‌خانه همراه بامطالعه مفصل و کامل هست. در مورد سایر خانه‌ها یا پروژه‌هایی که فرصت کافی وجود ندارد رتبه دهی ماحصل حدس خوب هست ویل با استفاده از نظرات افرادی که از نزدیک درگیر موضوع می‌باشند، تعیین می‌گردد. در این حال ۲۵%( از A تا Uرا می‌توان به چهار قسمت مساوی تقسیم کرد) احتمالاً به‌اندازه کافی مناسب است.

•          در دقت بالاتر، گستره بین رتبه‌ها باید کاسته شود. بنابراین از علامت منفی که به دنبال رتبه حرفی مربوطه می‌آید استفاده می‌کنیم.(E- , A-) مفهوم این علائم جدید این است که حد واسط بین رتبه بالایی و پائینی مربوطه قرار دارند. چنانچه بخواهیم آن‌ها را رنگ کنیم از خطوط رنگی منقطع یا شکسته استفاده می‌کنیم. در این حالت از A تا U به فواصل ۵/۱۲% تقسیم می‌شود.

•          چنانچه عدم مطلوبیت شدید، کامل یا حاد وجود دارد می‌توانیم تعدیل دیگری نیز در رتبه‌بندی داشته باشیم. در این‌گونه موارد می‌توانیم از XX و رنگ مشکی استفاده کنیم.

جایابی (Location)

جایابی به معنی پیدا کردن محلی مناسب برای نصب و استقرار ماشین‌آلات یا کارخانه هست به طریقی که:

•          دسترسی به منابع موردنیاز راحت باشد.

•          مشکلی برای محیط اطراف ایجاد نکند.

•          حمل‌ونقل حتی‌الامکان کم و ارتباط امکان‌پذیر باشد.

•          دسترسی منابع مصرف‌کننده به‌راحتی صورت گیرد.

•          نیاز ماشین یا کارخانه حتی‌الامکان در محیط برآورده شدنی باشد.

•          پارامترهای هزینه را حذف یا کم اثر نماید.

روش‌های حل مسئله جایابی

•          جایابی به طریق امتیازدهی:

۱- تهیه فهرستی از پارامترهای مؤثر بر عمل و فعالیت کارخانه

۲- تهیه فهرستی از اماکن کاندید شده جهت محل کارخانه

۳- تعیین حدود امتیاز پارامترها(مثلاً ۱۰-۰)

۴- تعیین ضرایب وزنی هر پارامتر برای هم‌وزن کردن پارامترها ( مثلاً پارامتر اول در ۳ و پارامتر دوم در ۵ ضرب شود.

۵- جمع کل امتیاز پارامترها با توجه به ضرایب آن‌ها

۶-اعلام دو یا سه مورد از محل‌هایی که به ترتیب بیشترین امتیاز رادارند.

جایابی به طریق امتیازدهی

اگر در میان پارامترهای مؤثر بر کارخانه تعدادی پارامتر کمی ( مثلاً هزینه یا مسافت و …) وجود داشته باشد، این‌ها را می‌توان در جدولی دیگر برای هر یک از اماکن کاندید شده محاسبه نمود و سپس با مقایسه نتایج، اماکن برنده و جایگزین را مشخص کرد.پس‌ازآن نتایج دو جدول کمی و کیفی باهم مقایسه شده و اگر نتایج متفاوت باشد به طریقی باید نتایج کیفی راکمی (یا بالعکس) تبدیل کرد. 

برآورد فضای موردنیاز بخش های تولیدی

•          باید عملیات تولیدی- تعداد تولید- ماشین‌آلات تولید دقیقاً مشخص‌شده باشند و فرآیند تعریف‌شده باشد. حال با توجه به اطلاعات حاصله باید ماشین‌آلات را در بخش‌هایی دسته‌بندی کنیم (مستقر کنیم).برای این کار باید مساحتی که ماشین لازم دارد (فضایی که اشغال می‌کند) را در نظر گرفت و بعد فضای بخش تولیدی را از کنار هم چیدن فضای ماشین‌آلات به دست آورد.

•          برای این امر از فرم برآورد مساحت و ملزومات قسمت‌های تولیدی  که در اسلاید بعد آمده،استفاده می‌کنیم.

برآورد فضای موردنیاز بخش های تولیدی-ادامه

 (S+S+S+S)(درصد راهرو+۱)=S=جمع برای ماشین

وسایل کمکی   اپراتور   مواد    ماشین

تعمیرات و نگهداری+ جمع برای ماشین(S)=جمع کل

ردیف،‌اسم و مشخصات ماشین، ملزومات، مساحت موردنیاز

( ماشین ، وسایل کمکی، مواد، اپراتور، تعمیرات و نگهداری)، ارتفاع لازم، جمع برای ماشین، جمع کل، گسترش، ملاحظات

فرم برآورد مساحت و ملزومات قسمت‌های تولیدی باید شامل موارد زیر باشد.

اسم واحد      نقشه          تهیه‌کننده         حجم تولید      محصولات      شماره         تاریخ تهیه         صفحه ….از….

درصد راهرو:

•          بین خود ماشین‌آلات در این بخش باید فاصله موجود باشد که آن را به‌صورت ضریب نشان می‌دهند، و بستگی به فرکانس و سرعت جابجایی مواد دارد.

•          اگر فرکانس کم باشد فضای زیادی برای راهرو لازم نیست و اما اگر فرکانس زیاد باشد فضای زیادی لازم است.

•          در ضمن درصد راهرو به حجم واحد باز نیز بستگی مستقیم دارد.

تعمیرات و نگهداری:

•          فضا و مساحت لازم برای تعمیرات و نگهداری ماشین بسیار ضروری و لازم است و در محاسبه تأثیر مستقیم دارد.

برآورد فضای موردنیاز بخش های تولیدی

گسترش: باید فضای موردنیاز برای گسترش‌های آتی مورد نظر حتماً در نظر گرفت.

بالانس خط تولید

•          تعادل میزان کار بین افراد، بخش‌ها و تجهیزات را بالانس خط تولید گویند.

زمان تأخیر(زمان ازدست‌رفته):

•          عبارت است از جمع زمان‌های باقی‌مانده (بیکاری) در ایستگاه‌های کاری

•          زمانی که واقعاً صرف شده- زمانی که سیستم طی کرده= میزان تأخیر

•          شرط تعادل (بالانس) کامل خط آن است که زمان تأخیر معادل صفر باشد.

تعیین مساحت

•          عدم در نظر گرفتن ملاحظات مربوط به مساحت که تا این مرحله ادامه داشته است به مفهوم به تعویق انداختن آن تا تکمیل نهائی نمودار فعالیت‌ها نیست. در عمل می‌توانیم محاسبات مرتبط با مساحت را در هر مرحله از کار و پس از تعیین عملیات و خدمات پشتیبانی‌کننده انجام دهیم، مع‌هذا چنانچه در مراحل اولیه به دنبال تعیین مساحت‌ها نباشیم، معمولاً ایده کامل‌تری در رابطه با تفکیک فعالیت‌ها و درنتیجه تقسیم‌بندی فضاهای موردنیاز خواهیم داشت.

            بنابراین بهتر است تا تکمیل تجزیه‌وتحلیل P-Q و ترجیحاً پس از ترسیم جریان مواد و نمودار رابطه فعالیت‌ها این کار به تعویق افتد. بدیهی است مبحث فوق در رابطه با مساحت‌های موردنیاز برای برنامه‌ریزی مرحله ۲ یعنی لی اوت کلی هست و در رابطه با موقعیت کارخانه (مرحله ۱) و لی اوت جزئیات (مرحله ۳) نیست.

مساحت‌های موردنیاز

•          اساساً ۵ روش برای تعیین مساحت‌های موردنیاز وجود دارد، هرکدام از این روش‌ها کاربرد ویژه خود رادارند هرچند تمامی آن‌ها را می‌توان حتی برای یک پروژه مشخص نیز بکار گرفت که عبارت‌اند از:

۱- محاسباتی

۲- تبدیلی

۳- استانداردهای فضا

۴- لی اوت تقریبی

۵- روند نسبت‌ها و تعمیم آن‌ها به آینده

روش‌های فوق به ترتیب دقت و تا حدی میزان کاربری آن‌ها مرتب‌شده‌اند.

موجودی تجهیزات و ماشین‌آلات

قبل از اینکه بتوان از روش محاسباتی برای تعیین مساحت‌های موردنیاز استفاده کرد ضروری است به طریقی ماشین‌آلات و تجهیزات مربوط به پروژه را مشخص نمود.

به‌منظور جمع‌آوری اولیه اطلاعات موردنیاز بهتر است در ابتدا برگه‌های کاری تکمیل شوند و سپس اطلاعات آن‌ها به برگه داده لی اوت ماشین و تجهیزات منتقل گردد.

علاوه برداشتن سوابق ماشین و تجهیزات، وجود سیستمی برای دسته‌بندی آن‌ها به میزان زیاد مفید خواهد بود. این کاربر مبنای نوع تجهیزات صورت خواهد گرفت که درنهایت مبنایی برای سیستم بایگانی خواهد شد. همچنین قادر خواهیم بود بایگانی مشترکی نیز بر مبنای فعالیت‌ها و دپارتمان‌ها نیز داشته باشیم. پیشنهاد می‌شود که یک پیشوند حرفی که نشان‌دهنده نوع تجهیزات است و به دنبال آن‌یک سیستم عددی به کار گرفته شود.

روش محاسباتی تعیین مساحت

تعیین مساحت‌های موردنیاز با استفاده از روش محاسباتی معمولاً دقیق‌ترین روش هست. برای این منظور هر فعالیت یا منطقه کاری به مناطق کوچک‌تر یا اجزاء متشکله تقسیم می‌شود به‌نحوی‌که مجموع آن‌ها مساحت کل را تشکیل می‌دهند.

به‌طورکلی مبنای این روش تعیین مقدار مساحت هرکدام از اجزاء و ضرب آن در تعداد اجزاء موردنیاز کار مربوطه هست. در انتها فضاهای اضافی که به‌صورت نسبتی از اجزاء قابل‌تعریف نمی‌باشند به این مقدار افزوده می‌شود.

به‌منظور محاسبه تعداد ماشین‌ها یا اجزاء تجهیزات موردنیاز می‌باید زمان‌های عملیات مرتبط با هر قطعه، تعداد قطعات تولیدی در هرسال یا هر پریود و زمان‌های اضافی ازکارافتادگی، ضایعات و مانند آن‌ها مشخص باشد. 

در محاسبه تعداد ماشین‌های موردنیاز نکات زیر می‌باید مدنظر باشد :

۱- چنانچه کسری از یک ماشین موردنیاز باشد باید آن را به عدد صحیح بزرگ‌تر گرد کرد.

۲- اگر تأخیرت که باعث کاهش ظرفیت تولید می‌شوند شناخته‌شده یا قابل‌انتظار باشند می‌باید مدنظر قرار گیرند.

۳- ابتدا باید درباره مقدار ضایعات تخمین لازم صورت گیرد و نهایتاً تعداد ماشین‌های موردنیاز محاسبه گردند.

۴- عواملی چون تغییر محصول تولید یا تنظیمات و راه‌اندازی تا، خرابی تجهیزات، تعمیرات یا سرویس‌ها بر روی عملکرد ماشین‌ها تأثیرگذار می‌باشند که به اجزاء هر ماشین مقادیر مربوطه می‌بایست محاسبه شود.

روش محاسباتی تعیین مساحت

۵- چنانچه شرایط مربوط به تقاضای حداکثر قبلاً در محاسبه مقادیر موردنیاز در نظر گرفته نشده‌اند می‌باید مدنظر قرار گیرند.

۶- در بالانس خط تولید ظرفیت خالی ماشین ممکن است برای انجام سایر کارها در دسترس باشد ولی ورود یا خروج قطعه به آن ماشین امکان دارد به دلیل تفکیک آن ماشین از سایر بخش‌ها، اجرائی و عملی نباشد.

۷- چنانچه کسر کوچکی از یک ماشین موردنیاز باشد، بهبود روش‌های انجام کار یا ساده‌سازی شغل ممکن است منجر به کاهش مؤثر زمان عملیات شده و درنهایت مانع سرمایه‌گذاری جهت خرید یک ماشین اضافی گردد.   

روش تبدیلی تعیین مساحت

در این روش ابتدا مساحت اشغال‌شده فعلی تعیین می‌شود سپس آن را به مقداری که در آینده برای لی اوت پیشنهادی نیاز خواهیم داشت تبدیل می‌کنیم. این تبدیل معمولاً با استفاده از استدلال منطقی بهترین تخمین و یا حدس پرورانده شده صورت می‌پذیرد.

در این روش می‌بایست در ابتدا مساحت موجود فعلی را به مساحتی که واقعاً در حال حاضر نیاز داریم تعدیل کنیم. سپس این مقدار را به تفکیک تمامی مناطق و مساحت‌های موردنیاز آینده تبدیل کنیم. فرم ضمیمه برای روش تبدیلی پیشنهاد می‌گردد.

موارد استفاده از روش تبدیلی عبارت‌اند از :

۱- در پروژه تعجیل وجود دارد.

۲- فضای موردنیاز مرحله یک را بخواهیم تعیین کنیم.

۳- محاسبات تفصیلی امکان‌پذیر نباشد.

۴- اطلاعات مربوط به مقدار و یا محصول بسیار کلی و یا غیردقیق باشد به‌نحوی‌که روش محاسباتی توجیه‌پذیر نباشد.

استانداردهای مساحت

در بسیاری از پروژه‌ها استفاده از استانداردهای از قبل تعیین‌شده روشی کاربردی برای تعیین مساحت‌های موردنیاز هست.

عملاً نمی‌توانیم همواره این کار را به سهولت مطرح‌شده انجام دهیم. درواقع استفاده از استانداردهایی که توسط دیگران تعیین‌شده است می‌تواند خطرناک باشد. به‌عنوان‌مثال در کارخانه‌ها آمریکائی استاندارد ۳۰۰ فوت مربع به اجزاء پارک هر اتومبیل در نظر گرفته می‌شود. حال همین استاندارد برای اروپا قابل‌استفاده نخواهد بود.

از استانداردهای از قبل تعیین‌شده دیگران صرفاً به‌عنوان‌مثال راهنما استفاده کنید و بر اساس آن‌ها استانداردهای مربوط به خود را تولید نمایید.

لی اوت تقریبی

در مواقعی خاص که نتوانیم از روش محاسبه یا تبدیلی استفاده کنیم و یا استانداردهایی در اختیارمان نباشد ولی نقشه فضای در دسترس با مقیاس مناسب موجود باشد بهتر است لی اوت تقریبی مناطق مربوطه را تهیه نمود و با استفاده از آن‌ها مساحت‌های موردنیاز را تعیین نمائی‌ام.

در این مرحله توجه به چیدمان تجهیزات به‌نحوی‌که لی اوت تقریبی قابل‌قبول بوده و اجرائی باشد کافی است.

بدیهی است لی اوت تهیه‌شده لی اوتی نخواهد بود که درنهایت انتخاب خواهد شد و ممکن است شکل منطقه کاملاً با آنچه به‌صورت تقریبی تعیین‌شده است متفاوت باشد، مع‌هذا تکنیک فوق برای تعیین مساحت طراحی در مرحله ۲ به میزان کافی مناسب است.

روند نسبت و تعمیم آن به آینده

در میان ۵ روش مطروحه این روش دارای کمترین دقت هست ولی درعین‌حال برای برنامه‌ریزی طولانی‌مدت بخصوص در تعیین مساحت ادارات و انبارهای عمومی که سرمایه‌گذاری و تجهیزات  ثابت نسبتاً پائین است، مناسب هست.

روش روند نسبت و تعمیم آن به آینده نسبت فوت مربع به سایر عوامل را تعیین می‌کند. به‌عنوان‌مثال نسبت‌ها می‌توانند فوت مربع به ازای‌ هر کارکنان یا فوت مربع به اجزاء هر نفر ساعت در سال باشد.

با بازگشت به عقب و در فواصل زمانی مختلف مقدار نسبت را به اجزاء هر زمان تعیین می‌کنیم، سپس با مقایسه این نسبت‌ها در زمان‌های گذشته روند تغییرات آن را مشخصمی نمائی‌ام. در مرحله بعد این روند را به آینده تعمیم داده و مقدار احتمالی نسبت را تعیین می‌کنیم. شکل ضمیمه مثالی از انجام این کار را نشان می‌دهد.

روش مرکز تولید (Production Center Method) 

•          این روش برای محاسبه فضای تولیدی استفاده می‌شود. در این روش ابتدا محاسبه فضای لازم برای هر ایستگاه کاری صورت گرفته و سپس فضای هر بخش محاسبه می‌گردد. مساحت هر ایستگاه از اجزای زیر تشکیل‌شده است:

*تجهیزات * مواد * افراد

برای محاسبه مساحت تجهیزات باید مساحت اجزا زیر باهم جمع شوند:

•          مساحت خود وسیله

•          حرکت وسیله

•          نگهداری و تعمیر وسیله

•          سرویس‌های کارخانه 

•          فضای موردنیاز برای ماشین و همچنین دیگر اطلاعات موردنیاز (مانند میزان بار وارده بر کف ، نوع و مدل ماشین، ماکزیمم حرکت و…) از کاتالوگ ماشین استخراج می‌گردد.

•          مساحت موردنیاز برای هر ماشین(شامل حرکت ماشین) را می‌توان با ضرب کل عرض (عرض استاتیک+حداکثر جابجایی به سمت چپ و راست)در کل طول( طول استاتیکی+حداکثر جابجایی به‌طرف اپراتور یا دور شونده از او) به دست آورد. به این مساحت، مساحت لازم جهت نگهداری و تعمیر و سرویس کارخانه را باید افزود. جمع این فضاها برای همه ماشین‌های درون یک ایستگاه، فضای موردنیاز تجهیزات ایستگاه را می‌دهد.

 •         همچنین برای محاسبه مساحت مواد باید اجزای زیر باهم جمع شوند:

۱- دریافت و انبار مواد اولیه

۲- مواد در حال کار، قطعات در حال کار

۳- انبار و ارسال مواد

۴- انبار و ارسال ضایعات و دورریزها

۵- ابزارها، جیگ و فیکسچرها، قالب‌ها و مواد نگهداری و تعمیر وسیله

•          مساحت نیروی انسانی برای یک ایستگاه شامل موارد زیر است:

۱- اپراتور

۲- حمل‌ونقل مواد

۳-ورود و خروج اپراتور 

•          مشخصات فضای موردنیاز اپراتور و جابجایی مواد را می‌توان مستقیماً از روش انجام عملیات به دست آورد. برای این کار می‌توان از مطالعه حرکت (Motion Study) کارها و مطالعه ارگونومی بهره برد.

•          برای ورود و خروج اپراتور نیز فضایی باید در نظر گرفت که حداقل راهرویی با عرض ۸۰ سانتی‌متر جهت تردد در کنار اشیاء ساکن مثل میز کار لازم است.

•          بعد از محاسبه فضای لازم برای هر ایستگاه، باید فضای لازم جهت جابجایی مواد درون کارگاه‌ها و راهروهای موردنیاز را نیز محاسبه نمود بدین منظور معمولاً مساحت راهروها را نسبت به‌اندازه بار جابجا شونده تخمین می‌زنند بدین‌صورت که پس از جمع کل فضاهای مربوط به دستگاه‌ها آن را در ضریبی ضرب کرده و به آن مجموع اضافه می‌کنند.

طراحی ایستگاه‌های کاری

•          ایستگاه کاری به محلی گفته می‌شود که کارگر در آن عملیات خاص تولید یا مونتاژ را انجام می‌دهد. در طراحی ایستگاه‌های کاری باید اصول اقتصادی حرکت را رعایت نمود بدین منظور باید موارد زیر را مدنظر قرارداد:

نکات مهم در طراحی ایستگاه کاری:

۱- ابزار و لوازم نزدیک کارگر باشد.

۲- از وسایل حمل‌ونقل جهت رساندن مواد استفاده شود.

۳- از دوباره‌کاری جلوگیری شود.

۴- دودست هم‌زمان به‌صورت هماهنگ با یکدیگر کار کنند.

۵- مواد اضافی از محل دور شوند.

۶- ظروف حامل مواد نزدیک کارگر باشد.

۷- کمتر از دست استفاده شود و از پا نیز استفاده شود.

۸- حتی‌الامکان از ابزارهای چندکاره استفاده شود.

اصول مهم در طراحی ایستگاه کاری

۱- در طرح دو منطقه نحوه ارتباط با عملیات قبل و بعد در نظر گرفته شود.

۲- مقدار فضای لازم برای کارگران کافی باشد.(در ادامه توضیح داده می‌شود)

۳- در محاسبه فضای لازم، فضایی جهت حرکت و چرخش برخی از قسمت‌های ماشین در نظر می‌گیریم.

۴- در محاسبه فضا گاهی طول قطعه کار از خود ماشین بزرگ‌تر است فضای اطراف ماشین در چنین حالتی باید بیشتر باشد.

۵- فضای کافی جهت حمل قطعات بزرگ در نظر گرفته شود.

۶- در اطراف ماشین فضایی جهت بارگیری و تخلیه در نظر می‌گیریم.

۷- در اطراف ماشین فضایی جهت تعمیر و یا تعویض در نظر می‌گیریم.

۸- محل وسایل حمل‌ونقل زمینی، قفسه‌های انبار باید در نظر گرفته شود.

۹- باید بتوان به‌سرعت به وسایل ایمنی دست‌یافت.

۱۰- سعی شود از ماشین‌های تمام‌خودکار یا نیم%