- مشارکت همکاران مرتبط در تیم (های ) FMEA
- ایجاد حلقه های اطلاعاتی مناسب به منظور استفاده صحیح از خروجی های FMEA
- فراهم آوردن شرایط و منابع لازم برای تغییر، چنانچه تغییرات ضروری باشند .
- به کارگیری نرم افزاری FMEA و یکپارچه سازی آنها در سیستم مدیریت اطلاعات سازمان.
فلسفه کار در FMEA
از شکل فوق به درستی بر می آید که فلسفه FMEA چه دیدگاه و رویکردی را دنبال می کند و سعی دارد این مطلب را برساند که در هر مرحله در صورت رفع خطاهای سیستم چه مقدار صرفه جویی برای سیسم حاصل خواهد شد .
انواع FMEA
- DFMEA يك روش تحليلي است كه توسط مهندس (تيم) مسئول طراحي به عنوان ابزاري جهت حصول اطمينان از اينكه كليه حالات خرابي بالقوه و علل / مكانيسمهاي مربوطه در نظرگرفته شده اند، بكار مي رود .
- DFMEA ، فرآيندطراحي را به طرق زير در كاهش ريسك بوجود آمدن حالت خرابي حمايت مي كند:
- بايستي توجه نمود كه در DFMEA ، منظور از مشتري فقط ، استفاده كننده نهايي نمي باشد بلكه تيم هاي مسئول طراحي خودرو يا مونتاژهاي سطوح بالاتر و يا مهندسين مسئول فرآيند توليد در فعاليت هاي نظير ساخت ، مونتاژ و خدمات نيز مي توانند به عنوان مشتري در نظر گرفته شوند.
- شايان ذكر است اين روش براي قطعات جديد ، تغيير يافته ، با كاربري جديد و يا قطعاتي كه در شرايط جديد بكار گرفته مي شوند ، مورد استفاده قرار مي گيرد.
- در طي فرآيند اوليه DFMEA ، از مهندس مسئول انتظار مي رود كه بطور مستقيم نمايندگاني از كليه قسمت هاي تأثيرگذار را درگير نمايد
- اين قسمت ها بايد دربرگيرنده موارد زير باشند (اما محدود به آنها نمي گردد) :
- علاوه بر اين براي كليه اقلامي كه توسط عرضه كنندگان طراحي مي شود ، مهندس مسئول طراحي نيز بايد مورد مشورت قرار گيرد.
- بايستي توجه نمود كه DFMEA بايد بطور مستمر به روزنگهداشته شود. يعني وقتي تغييراتي به وقوع مي پيوندد و يا اطلاعات اضافي بدست مي آيد بايد DFMEA مورد بازنگري قرار گيرد.
- با توجه به ارزش شناسايي خطاهاي ممكن به هنگام طراحي و اعمال اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه در اين مرحله ، اهميت استفاده از روش DFMEA در تعيين حالات خرابي بالقوه و ارائه توصيه هايي براي رفع آن كاملا" مشخص مي گردد.
- فرآيند DFMEA با تهيه ليستي درخصوص اينكه " انتظار مي رود كه طراحي چه كارهايي را انجام مي دهد و چه كارهايي را انجام نمي دهد" شروع مي شود. به عبارت ديگر در اين مرحله هدف طراحي مشخص مي گردد .
- بايستي توجه نمود كه نيازها و خواسته هاي مشتري كه ممكن است از منابع متنوع و روش هاي مختلفي مثل QFD بدست آيد ، مىتواند كمك موثري در اين مرحله و تعريف مشخصه هاي مورد انتظار باشد.
- هرچه اين عمل (تعريف مشخصه هاي مورد انتظار) بهتر انجام پذيرد ، حالات بالقوه خرابي براي انجام اقدامات اصلاحي راحت تر شناسايي مي شوند.
- شماره 1 - شماره سند مربوط به FMEA كه براي رديابي بكار گرفته مي شود.
- شماره 2 - در اينجا مشخص مي شود كه دقيقا" كدام قطعه ، سيستم يا زيرسيستم مورد بررسي قرار مي گيرد.
- شماره 3 - در اينجا نام OEM ، دپارتمان و گروه مربوطه كه مسئوليت طراحي اين قلم را بعهده دارد مي آيد.
- شماره 4 - نام و شماره تلفن مربوط به شركت كسي (مهندسي ) كه مسئول آماده كردن FMEA مي باشد.
- شماره 5 - سال (مدل) مربوط و خط توليد خودرو كه در آن اين قلم بكار مي رود و يا از اين تجزيه و تحليل تأثير مي پذيرند، آورده مي شود.
- شماره 6 - زمان (تاريخ) مربوط به FMEA اوليه ثبت مي گردد كه نبايد از زمان برنامه ريزي شده براي انتشار مدارك طراحي محصول ، تجاوز كند.
- شماره 7 - تاريخ مربوط به تهيه FMEA اوليه ثبت مي گردد و تاريخ جديدترين بازنگري آن نيز ثبت مي گردد.
- شماره 8 - نام و دپارتمان افراد مشاركت كننده در تيم نوشته مي شود (درليست پيوست مي توان شماره تلفن و آدرس آنها را نيز آورد) .
- شماره 9 - نام و شماره قلمي كه قرار است مورد تجزيه و تحليل قرار گيرد نوشته مي شود سپس در زير آن ، وظيفه اي كه اين جزء مورد نظر به منظور برآورده كردن محتواي طراحي بايد انجام دهد، آورده مي شود. حتي شرايطي كه تحت آن بايد اين اعمال اتفاق بيفتد ، نيز مشخص مي شود. (مثل دما، فشار، رطوبت و...)
- شماره 10- حالات خرابي بالقوه اي كه يك جزء ، زيرسيستم يا سيستم مي تواند برايش بوقوع بپيوندد مشخص مي شود. اين حالتهاي بالقوه مي تواند علت يك خطاي بالقوه در زيرسيستم يا سيستم سطوح بالاتر و يا نتيجه (معلول/اثر) يك خطا در سطوح پايين تر باشد .
- شماره 11- آثار بالقوه ناشي از خطا كه توسط مشتري مشاهده مي شود ، در اين قسمت درج مي گردد.
- شماره 12- مورد عامل شدت (Severity) در اين قسمت نوشته مي شود . اين عامل فقط براي " اثر" به كار مي رود.
- مقياس مربوط به اين عامل 10 تا 1 است .
- شماره 13- در اين قسمت مي توان مشخصه هاي محصول را دسته بندي نمود. مثل بحراني ، كليدي ، اصلي ، مهم
- شماره 14- علل بالقوه يا مكانيسمهاي خطا در اين قسمت درج مي گردد.
- شماره 15- بحث احتمال وقوع (Occurrence) در اين قسمت مطرح مي شود. مقياس آن از 1 تا 10 است .
- شماره 16- در اين ستون كليه پيشگيري ، صحه گذاري/تصديق طراحي يا ساير فعاليت ها كه مي تواند از كفايت طراحي براي حالت اشتباه و علل بروزآن حصول اطمينان كند، درج مي گردد.(تست جاده ، بازنگري طراحي ، تست هاي نمونه ، بازنگري امكان سنجي ، مكانيزم شير اطمينان و ...)
- شماره 17- بحث كشف (Detection) مطرح مي شود . كشف ، ارزيابي توانايي نوع دوم يا سوم پيشنهادي مربوط به كنترل طراحي است .(مقياس آن 10 تا 1 است)
- پيشگيري كننده از علل يا مكانيسم بروز خطا است و اثر بر روي احتمال وقوع مي گذارد
- علل يا مكانيسم بروز خطا را كشف مي كند و منجر به اقدام اصلاحي مي شود
- خطا را كشف مي كند
- شماره 18- عدد RPN درج مي گردد . منظور از RPN عدد اولويت ريسك است كه بصورت زير محاسبه مىشود.
- شماره 19- بطور كلي عمليات توصيه اي در اين بخش درج مي گردد.
- شماره 20- نام مسئول براي انجام اقدامات توصيه شده در اين قسمت درج مي گردد.
- شماره 21- توضيح مختصري در مورد فعاليت هاي انجام شده در خصوص اقدامات توصيه شده و تاريخ موثر آن در اين قسمت ثبت مي شود.
- شماره 22- بعد از انجام اقدامات اصلاحي ، يك بار ديگر RPN محاسبه و در اين قسمت درج مي شود.
آن دسته از متغيرهاي فرآيند كه با كنترل آنها ، احتمال وقوع خطا كاهش يا امكان كشف آنها افزايش مي يابد را شناسايي مي كند.
ليست رتبه بندي شده از خطاهاي بالقوه براي بكارگيري اقدامات اصلاحي ارائه مي كند. يعني يك سيستم تعيين اولويت بوجود مي آورد.
نتايج مربوط به فرآيند ساخت يا مونتاژ را مدون مي كند.
- شماره 1 - شماره سند FMEA كه براي رديابي مي تواند مورد استفاده قرار گيرد.
- شماره 2 - نام و شماره سيستم ، زيرسيستم يا قطعه كه بخاطر آن فرآيند ، تجزيه و تحليل مي شود .
- شماره 3 - نام شركت ، بخش يا گروه مسئول فرآيند.
- شماره 4 - نام ، شماره تلفن و شركت مهندسي كه مسئول تهيه FMEA مي باشد.
- شماره 5 - مدل ، سال و خط توليدي كه اين فرايند در آن به كار مي رود.
- شماره 6 - زمان (تاريخ) مربوط به موثرشدن FMEA كه نبايد از برنامه زمان بندي شروع توليد تجاوز كند.
- شماره 7 - زمان (تاريخ) مربوط به FMEA اوليه كه تهيه شده و تاريخ مربوط به آخرين بازنگري آن .
- شماره 8 - نام افراد (و دپارتمان هاي) اعضاي تيم (توصيه مي شود كه در يك ليست پيوست ، نام كليه افراد اعضاء تيم ، دپارتمان ها ، شماره تلفن افراد ، آدرس ها و... ثبت شود (.
- شماره 9 - توصيف مختصري از فرآيند يا فعاليتي كه قرار است مورد تجزيه و تحليل قرار گيرد در اين قسمت آورده شود.(مثلا" فعاليت مونتاژ ، جوشكاري ، سوراخكاري ، تراشكاري و...) .
- شماره 10- حالت هاي بالقوه خطا (اشتباه) : حالت بالقوه خطا ، حالتي است كه در آن حالت ، فرآيند ، در برآورده نمودن نيازهاي فرآيند و يا محتواي طراحي ، موفق نمي شود.در واقع توصيفي ازعدم انطباق در آن فعاليت است .
- شماره 11- منظور آثار بالقوه خطا بر روي مشتري است . مشتري در اينجا مي تواند ، فعاليت بعدي ، و يا مشتري نهايي باشد.
براي مشتري نهايي آثار مي تواند در قالب زير بيان شود.
سروصدا ، ظاهر بد ، عمل نكردن (كارنكردن) ، بوي نامطبوع .
اگر مشتري فعاليت بعدي باشد، آثار مي تواند بصورت زير بيان شود :
مناسب نبودن ، متصل نبودن و ...
- شماره 12 - ميزان شدت آثار (آثاري كه در ستون قبلي ليست كرده ايم) را برروي مشتري نشان مي دهد.
- شماره 13- براي دسته بندي مشخصه هاي فرآيندها به كار مي رود. (مثل بحراني ، كليدي ، مهم و...) تا قطعات ، زيرسيستم ها و سيستم هايي كه نياز به كنترل فرآيند بيشتري دارند ، مشخص گردد.
- شماره 14- علل بالقوه يا مكانيسمهاي خطا : در اين قسمت علل بالقوه مربوط به حالات خرابي و خطا درج مي گردند . اين علل به گونه اي توصيف مي شوند كه بتوانند اصلاح يا كنترل گردند.
- شماره 15 - در اين قسمت احتمال وقوع (O) هر يك از علل ليست شده در بند فوق درج مي گردد.
- شماره 16 - كنترل هاي جاري فرآيند : نوعي كنترل كه يا از بروز خطا جلوگيري مي كند و يا خطاي اتفاق افتاده را كشف مي كند. مثل كنترل فرآيند آماري (SPC) .
- پيشگيري از بروز علل / مكانيسم خطا ، اثر بر روي احتمال وقوع مي گذارد.
- علل يا مكانيسم بروز خطا را كشف مي كند و منجر به اقدام اصلاحي مي شود.
- خطا را كشف مي كند.
- شماره 17- كشف (D) : منظور از كشف ، ارزيابي احتمال اينكه كنترل فرآيند نوع دوم يا سوم كه در بند فوق توضيح داده شد، بتواند يك علت بالقوه بروز خطا را كشف كند.
- شماره 18 - عدد RPN : عدد اولويت ريسك كه بصورت زير محاسبه مي شود :
RPN=Risk Priority Number=S*O*D
- شماره 19 - در اين بخش اقدامات توصيه اي متناسب با عدد اولويت ريسك محاسبه شده در بند فوق درج مي گردد.
- شماره 20 - نام فرد يا سازمان مسئول انجام اقدامات توصيه اي به همراه زمان در نظر گرفته شده براي انجام اين اقدامات در اين محل درج مي گردد.
- شماره 21 - توضيح مختصري از اقدامات انجام شده در اين محل درج مي گردد.
- شماره 22 - پس از انجام اقدامات توصيه اي ، مجددا" RPN محاسبه شده و در اين محل درج مي گردد .
- مشخص نمودن الزامات عملیاتی سیستم
- بررسی فاکتورهای اثربخشی
- بررسی نگهدار و تعمیر سیستم به منظور کاهش میزان از کارافتادگی سیستم
- پیمانکاران نگهداری و تعمیرات
- مؤسسات مالی
- تمامی پیمانکاران مهندسی
- شرکت های حقوقی
- بیمارستان ها
- مؤسسات آموزشی
- مؤسسات دولتی
- خدمات بهداشتی و درمانی
- استاندارد سازی
- شرایط تست
- قابلیت تعویض
- قابلیت دسترسی
- کنترل ها
- روش های اجرایی و اطلاعات فنی
- قابلیت حمل و نقل
- قابلیت تولید و مساحت
- ایمنی در خدمت
- قابلیت اطمینانی
- نرم افزار
- قابلیت احتمال کشف
- مؤلفه های پشتیبان در Service FMEA عبارتند از :
- الزامات عملکردی خدمات
- فاکتورهای اثر بخشی
- در نظر گیری امکان نگهداری و تعمیر در خدمت
- توسعه و تغيير موفقيت آميز محصول و فرايند
- کاهش دوباره کاری ها و اقدامات اصلاحی
- بهبود كيفيت و قابليت اطمينان محصول و فرايند (Reliability)
- كوتاه شدن زمان توسعه محصول و فرايند جديد
- کاهش زمان ارائه محصول به بازار(Time To Market )
- افزايش رضايت مشتريان ، سهم بازار و حجم فروش
- شناسايي و حذف بهنگام خطاهاي بالقوه احتمالي و اثرات آنها
- اولويت بندي اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه
- كاهش هزينه هاي ناشي از عيوب
- ارتقا ذخيره دانش و حافظه سازماني
- افزايش مهارت كار تيمي ، يادگيري سازماني ، هشياري نسبت به كيفيت ، حساسيت نسبت به مشكلات
- افزایش ایمنی محصول
- توسعه يك محصول يا فرايند جديد
- تغيير در شرايط عملياتي محصول يا فرايند موجود
- تغيير در طراحي محصول يا فرايند موجود
- تعريف محصول / فرآيند و دامنه آن
- تعيين فهرستي از خطاها و شکست هاي بالقوه
- تعيين فهرستي از اثرات بالقوه بروز شكست
- تعيين رتبه شدت براي هر يك از اثرات (Severity)
- تعيين علل يا مکانيزم هاي بالقوه بروز شکست
- تعيين احتمال وقوع براي هر يك از خطاها (Occurrence)
- بررسي کنترل فرآيند جاري
- تعيين احتمال شناسايي خطا (Detection)
- محاسبه عدد اولويت ريسك (RPN)
- جمع آوری اطلاعات مربوز به فرایند : دستگاه و یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک می شود بایستی به دقت شناسایی و نحوه فعالیت ها و فرایند ها بدقت بررسی شود . یکی از روش های بدست آوردن این اطلاعات طوفان ذهنی یا Brain Storming است .
- تعیین خطرات بالقوه : خطرات محیطی ،مواد ، انسانی، تجهیزات و ... که ایمنی را تهدید می کنند .
- بررسی اثرات هر خطر :اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد می گذارد مانند مسمومیت ،آتش سوزی ،شکستکی و ...
- تعیین علل خطر :بایستی شناخت دقیق از دستگاه یا فعالیت مورد نظر کسب کرد .
- تعیین شدت وقوع (نرخ وخامت) : فقط در مورد اثر آن در نظر گرفته می شود .
- احتمال وقوع : مشخص می کند که علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ می دهد
- نرخ احتمال کشف خطر : نوعی از ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت یا مکانیزم خطر وجود دارد . به عبارتی پی بردن به خطر قبل از رخ دادن
|
Occurrence |
احتمال وقوع
|
شمارش تعداد شکست ها
|
|
Severity |
شدت خطر
|
ارزیابی و سنجش نتیجه شکست
البتهاگربهوقوعبپیوند). شدت،یک
مقیاسارزیابیاستکهجديبودناثریکشکسترادرصورتایجادآنتعریفمی
کند. |
|
Detect |
احتمال کشف
|
توانایی کنترل برای یافتن علت و مکانیزم شکست
احتمالتشخیصشکستقبلازآنکهاثروقوعآنمشخصشود. ارزشیا
رتبهتشخیصوابستهبهجریانکنترلاست. تشخیص،توانائیکنترلبرايیافتنعلت
ومکانیزمشکستهاست.
|
- اولويت بندي خطاها با توجه به RPN
- تعريف اقدام موردنياز براي حذف يا كاهش خطاهاي داراي RPN بالا / مسئول اجرا / منابع مورد نياز / زمان رسيدن به هدف
- انجام اقدام تعريف شده
- بررسي نتيجه تغييرات ( در ضرايب Det , Occ , Sevو نهايتا RPN)
نتيجه نهايي: کاهش RPN
مراحل ایجاد ورودی های FMEA بصورت زیر است :
- یک ورودی عملیات فرایند یا طراحی را یادداشت کنید
- دو یا سه حالت که ممکن است رخ دهد را بنویسید
- دو یا چند حالت اثر ناشی از آن را بنوسید
- برای هر خطا حد اقل یک دلیل بنویسید
- حداقل یک راه جلوگیری از آن خطا را بیابید و یادداشت کنید
- در آخر مقادیر مخرب بودن ،تعداد تکرار و امکان شناسایی را بنویسید .
شرایط لازم برای انجام FMEA :
- پشتیبانی و حمایت مدیریت و تخصیص منابع لازم
- همکاری و همفکری کارشناسان و متخصصین در بخش ها و فرایند های مختلف
- همکاری مشتری و تامین کننده
- هماهنگ بودن تیم
تهیه لیستی از اقدامات پیشگیرانه و اقدامات اصلاحی
فرم اولیه برای به اجرا در آوردن FMEA
یا
تشکیل تیم FMEA
- شناسایی نکات مهم مثل نقشه ها و استاندارد ها
- مراحل چگونگی مونتاژ و محل مونتاژ
- الزامات تولید و مونتاژ
- جزئیات فرایند تولید مثل فرایند تولید و کنترل
- سوابق مشکلات کیفی قطعات مشابه
- برنامه کنترل اولیه
- FMEA قطعات مشابه
- طرح بسته بندی قطعه
فرم خلاصه مشخصات مهم محصول
|
نام قطعه: شماره نقشه :
شماره فنی : گروه کیفی:
|
||
|
پرامتر های مهم
|
میزان اهمیت
|
دلایل اهمیت
|
|
|
|
|
فرم ویژگی های فنی محصول
|
نام قطعه: شماره نقشه :
شماره فنی : گروه کیفی:
|
||
|
ردیف
|
شرح
|
انجام / عدم انجام×P |
|
1
|
پارامتر هایی که در FMEAوزن (شدت) آنها بالاست و یا در کلاس بحرانی اصلی قرار دارند
|
⃝
|
|
2
|
پارارمتر هایی که پیرو بررسی سوابق قطعه (یا قطعات مشابه ) احتمال مشکل آفرینی آنهاست
|
⃝
|
|
3
|
نکات مهم شناسایی شده پیرو مطالعه و بررسی نقشه ها و استاندارد ها
|
⃝
|
|
4
|
TEST PLAN قطعه پیوست شده
|
⃝
|
|
5
|
شرایط مهم محیطی محصول
|
⃝
|
|
1-5
|
آیا انطباق هم راستایی و.. هست که برای این محصول مهم باشد
|
⃝
|
|
2-5
|
ایا ریسک اسیب دیدگی در اثر مجاورت با قطعات دیگر وجود دارد
|
⃝
|
|
3-5
|
ایا شرایط محیطی خاصی (دما ،خوردگی ،ارتعاش و...) برای این قطعه وجود دارد
|
⃝
|
|
4-5
|
ایا این قطعه در شرایط ویژه ای قرار دارد (روغت ،ضد یخ و ... )
|
⃝
|
|
5-5
|
آیا برای این قطعه بسته بندی تهییه شده است و کیفیت آن مورد بررسی قرار گرفته است
|
⃝
|
|
6-5
|
ملاحضات خاص این قطعه در مونتاي و دمونتاز چیست
|
⃝
|
فرم ثبت سوابق مشکلات فنی
|
نام قطعه: شماره فنی/نقشه:
نام پیمانکار: کد پیمانکار:
|
||||
|
ردیف
|
تاریخ
|
عیوب گزارش شده
|
منبع گزارش
|
خلاصه اقدامات اصلاحی
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
منابعی که در FMEAبرای جمع آوری اطلاعات میتوان استفاده کرد عبارتند از :
- اطلاعات برگشت از خط
- اطلاعات برگشت از انبار و دریافت کالا
- خدمات پس از فروش
- گزارشات خط تولید
- عیوب مشاهده شده
فرم برنامه کنترل
|
تاریخ اولیه
|
تاریخ بازنگری
|
افراد تیم
|
کد /نا پیمانکار
|
شرح قطعه
|
شماره فنی قطعه
|
نام کارشناس
|
||||||||
|
فلو چارت فرایند ساخت همراه با ذکر شماره عملیات
|
نام عملیات
|
تجهیزات تولید
|
دستور العمل های تولید
|
مشخصات کنترلی
|
درجه اهمیت
|
مشخصات تلرانس محصول
|
روش های اندازه گیری
|
نمونه گیری
|
روش های ثبت و کنترل
|
اقدامات رفع عدم مطابقت
|
||||
|
|
|
|
|
شماره
|
محصول
|
فرایند
|
|
|
|
تعداد
|
تناوب
|
|
مسئول
|
روش
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
آثار خرابی بالقوه :
برخی از عواملی که در این دسته جای می گیرند عبارتند از :
- صدا دادن
- کار نکردن
- پایدار نبودن
- ظاهر نامناسب داشتن
- مونتژ نشدن
- وصل نشدن
- چفت و جفت نشدن
- روی هم سوار نشدن
- صدمه به دستگاه
- فرم اثرات خرابی
مثال : نحوه اتصال دو قطعه به وسیله پیچ
|
قوانین دولتی
|
ایمنی اپراتور
|
عملکرد بر روی وسیله
|
رضایت مشتری نهایی
|
سایر مشتریان بعدی
|
عملیات بعدی
|
|
|
|
|
|
|
|
حالت خرابی:
برخی از حالات خرابی که می توان به آن نام برد عبارتند از :
- خمیدگی
- دفرمیدگی
- ترک
- کثیفی
- زبری
- عدم دستیابی به مشخصات ایمنی
- اثر ابزار
- عدم پوشش رنگموقعیت سوراخکاری
- سوختگی
- فراموش کردن سوراخکاری
- سوراخ خیلی عمیق
- نرم شدن سطح
- بزرگ /کوچک شدن سوراخ
- سخت شدن سطح
- عدم هم راستاییفراموش کردن برچسب زدن
- تیز شدن
- جابجایی موقعیت سوراخ ها
- نامناسب شدن موقعیت ها
- کوتاه شدن
- پارگی حین کشش
- نامناسب نبودن
- پلیسه
- فراموش کردن برخی قطعات در مونتاژ
اثرات خرابی بر روی مشتری نهایی:
|
سر و صدا
بوی نامطبوع
نشتی
عدم سوراخکاری
|
عدم درخشندگی
ضایعات
عملکرد غلط
خطر برای اپراتور
|
عملات نامنظم
نفوذ اب / باد
سفت شدن
عدم مونتاژ
|
عدم کنترل
دوباره کاری
وصل نشدن
فیت نشدن
|
جدول شدت خطر
|
رتبه
|
شدت اثر
|
شرح
|
|
10
|
خطرناک و بدون هشدار
|
وخامت تاسف بار –مثل خطر مرگ
|
|
9
|
خطر ناک با هشدار
|
وخامت تاسف بار همراه با هشدار
|
|
8
|
خیلی زیاد
|
وخامت جبران ناپذیر است –مثل از دست دادن عضوی از بدن
|
|
7
|
زیاد
|
وخامت زیاد –مثل آتش گرفتن تجهیزات و سوختگی بدن
|
|
6
|
متوسط
|
وخامت کم –مثل ضرب دیدگی و مسمومیت
|
|
5
|
کم
|
وخامت خیلی کم –مثل ضرب دیدگی و مسمومیت
|
|
4
|
خیلی کم
|
وخامت خیلی کم –ولی قابل حس کردن –مثل نشت جزئی گاز
|
|
3
|
اثرات جزئی
|
اثر خیلی جزئی دارد –مثل خراش دست هنگام تراشکاری
|
|
2
|
خیلی جزئی
|
اثر خیلی جزئی دارد –مثل خراش دست هنگام تراشکاری
|
|
1
|
هیچ
|
بدون اثر
|
جدول احتمال کشف
|
معیار احتمال کشف
|
قابلیت کشف
|
رتبه
|
|
هیچ کنترلی وجود ندارد و یا در صورت وجود قادر به کشف خطر بالقوه نیست
|
مطلقاً هیچ
|
10
|
|
احتمال خیلی ناچیزی دارد که با کنترل های موجود خطر اشکار می شود
|
خیلی ناچیز
|
9
|
|
احتما ناچیزی دارد که با کنترل های موجود خطر اشکار می شود
|
ناچیز
|
8
|
|
احتمال خیلی کمی دارد که با کنترل های موجود خطر اشکار می شود
|
خیلی کم
|
7
|
|
احتمال کمی دارد که با کنترل های موجود خطر اشکار می شود
|
کم
|
6
|
|
در گروهی از موارد محتمل است که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی و اشکار می شود .
|
متوسط
|
5
|
|
احتمال نسبتاً زیاد وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی می شود
|
نسبتاً زیاد
|
4
|
|
احتمال زیادی وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی می شود
|
زیاد
|
3
|
|
احتمال خیلی زیادی وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی می شود
|
خیلی زیاد
|
2
|
|
تقریباً به طور حتم که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی می شود
|
تقریباً حتمی
|
1
|
جدول احتمال وقوع
|
احتما رخداد خطر
|
نرخ های احتمالی
|
رتبه
|
|
بسیار زیاد –خطر تقریباً اجتناب تاپذیر
|
1 در 2 یا بش از آن
|
10
|
|
ا در 3
|
9
|
|
|
زیاد –خطر های تکراری
|
1 در 8
|
8
|
|
1 در 20
|
7
|
|
|
متوسط –خطر های موردی
|
1 در 80
|
6
|
|
1 در 400
|
5
|
|
|
1 در 2000
|
4
|
|
|
1 در 15000
|
3
|
|
|
1 در 1500000
|
2
|
|
|
کمتر از 1 در 15000000
|
1
|
یا به عبارتی دیگر معیار های پیشنهادی ارزیابی وقوع مطابق جدول زیر است :
|
رتبه |
ppk تخمينقابليت فرآيند |
نرخوقوع |
احتمال |
|
10 |
0.55> |
بيش از 100 باردر 1000 قطعه
|
خيلي شديد :
مستمر |
|
9 |
≥0.55 |
بيش از 50 باردر 1000 قطعه
|
|
|
8 |
≥0.78 |
بيش از 20 باردر 1000 قطعه
|
زياد :
متناوب |
|
7 |
≥0.86 |
بيش از 10 باردر 1000 قطعه
|
|
|
6 |
≥0.94 |
بيش از 5 باردر 1000 قطعه
|
متوسط :
بدوننظم |
|
5 |
≥1 |
بيش از 2 باردر 1000 قطعه
|
|
|
4 |
≥1.10 |
بيش از 1 باردر 1000 قطعه
|
کم :
وابسته بهمشکلات کوچک |
|
3 |
≥1.20 |
بيش از 0.5 باردر 1000 قطعه
|
|
|
2 |
≥1.30 |
بيش از 0.1 باردر 1000 قطعه
|
بسيار کم :
مشکلاتمشابه نمي باشند |
|
1 |
≥1.67 |
کمتر از 0.01بار در 1000 قطعه
|
برای مثال
|
شدت خرابی
|
احتمال وقوع
|
میزان ردیابی
|
RPN |
وضعیت
|
|
2
|
3
|
2
|
12
|
|
|
6
|
1
|
2
|
12
|
قابل برسی
|
اقدامات اصلاحی به ترتیب زیر توسیه می گردند :
- اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت حذف احتمال وقوع
- اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت کاهش شدت
- اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت کاهش احتمال وقوع
- اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت افزایش امکان شناسایی و آشکار سازی خطا قبل از تحویل محصول به مشتری
- اقدام اصلاحی پیشگیرانه در جهت افزایش امکان شناسایی و آشکار سازی خطا در زمان استفاده از محصول توسط مشتری
پیشنهادات :
- نصب جعبه کمک های اولیه و آموزش استفاده از آن
- نصب تابلو های هشدار دهنده و آموزش در مجاورت دستگاه
- آموزش به افراد تا در هنگام کار با دستگاه های خطر ناک با هم صحبت نکنند
- تاکید بر تمیز نمودن دستگاه پس از اتمام کار
- عدم استفاده از لباس گشاد و استین دار
- الزام افراد به استفاده از ابزار آلات مناسب به جای دست
- خاموش نمودن دستگاه ها و قطع برق آنها به هنگام تمیز نمودن آنها
- استفاده از وسایلی چون آب پاش به جای دست برای تمییز کردن
- استفاده از حفاظ برای قسمت های باز و خطر ناک دستگاه
- استفاده از برس به جای دست برای تمییز کردن
و در نهاییت بایستی فردی مسئولیت انجام FMEA را در سازمان به عهده گیرد و پس از گذشت مدتی از اجرای آن مجدداً RPN را محاسبه کنند تا مشخص شود اقدامات اصلاحی در جهت کاهش ریسک های مفید بوده است یا خیر .
فرم بررسی خطا
|
علت خطا
|
اثرات خطا
|
نوع خطا
|
جای خطا
|
|
|
|
|
|
کد انتشار : ARAJASB-0026
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
