همه چیز درباره تجهیزات آزمایشگاه رنگ و رزین و چسب
.png)
تجهیزات رنگ و رزین (Color, Resin, Bound equipment)
اطمینان از صحت و سلامت رنگ و پوشش قبل از اعمال و انطباق آن با مشخصات فنی مورد نیاز جهت رنگ آمیزی تجهیزات و تاسیسات از اهمیت بسزایی به ویژه در کیفیت رنگ نهایی برخوردار می باشد. معضلات خوردگی و هزینه های سرسام آور کنترل آن در تاسیسات صنعتی سالانه مبالغ هنگفتی را به خود اختصاص می دهد. سیستم های پوششی مناسب علاوه بر ضرورت فنی و سهولت کاربرد آن، غالبا از نظر اقتصادی می تواند در کاهش این هزینه ها نقش بسیار موثری داشته باشد. غالبا پوشش در تاسیسات و صنایع از دو جنبه تزیینی و مقاومت خوردگی مورد توجه قرار می گیرد. در ادامه به معرفی تعدادی از تجهیزات و روش کاربرد آنها می پردازیم.
1- تست دانه بندی
2- تست چسبندگی رنگ
3- تست سختی رنگ
4- اندازه گیری ضخامت رنگ
5 - تعیین چگالی
6- تست ویسکوزیته
7 - تست سالت اسپری
8- گریندومتر- grindometer
تست دانه بندی رنگ
دانه بندی رنگ نشان دهنده میزان آسیاب شدن ذرات پیگمان است. غالبا دانه بندی بر کیفیت رنگ تاثیرگذار است و رنگ در یک دانه بندی بهینه نتیجه خوبی می دهد. البته به طور معمول میزان دانه بندی به تنهایی دلیلی بر رد یا قبولی رنگ نمی باشد.
دانه بندی رنگ را با استفاده از استاندارد ASTM D1210 با ابزاری به نام گریندومتر تعیین می کنند. این ابزار دارای یک یا دو شیار با عمق متغیر خطی در طول ابزار است. با پخش کردن یا گستردن رنگ درون شیار توسط تیغه مخصوص و با گرفتن ابزار با زاویه مناسب نسبت به منبع نور و چشم مشاهده گر، میزان دانه بندی رنگ تعیین می گردد. رای اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش "همه چیز در مورد تست دانه بندی رنگ" مراجعه کنید.
تست چسبندگی رنگ
این روش برای اندازه گیری چسبندگی فیلم رنگ و پوشش روی سطوح فلزی به کار می رود بدین صورت که پس از برش فیلم رنگ و پوشش به وسیله برش دهنده مخصوص روی آن چسب نواری چسبانده و آن را از سطح جدا می کنیم . با مقایسه محل برش با اشکال استاندارد، درجه چسبندگی مشخص می شود. برای اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش "همه چیز در مورد تست چسبندگی" مراجعه کنید.
فوردکاپ – تست ویسکوزیته جنبشی
جام ویسکوزیته یک ابزار اندازه گیری گرانروی ساده است که می توان زمان عبور حجم معلوم از سیال مورد آزمایش از انتهای جام را به دست آورد و براساس این زمان ویسکوزیته مایع را تعیین کرد.
تست سختی رنگ
سختی سنج پاندولی (آونگی)
این روش برای اندازه گیری سختی فیلم رنگ روی سطوح سخت مانند شیشه یا فلز به کار می رود . این آزمایش بر اساس حرکت دو ساچمه فلزی که به انتهای پاندول متصل هستند و روی پوشش حرکت نوسانی دارند کار می کند. با توجه به این که ساچمه ها فلزی و سخت هستند، هر چه پوشش سخت تر باشد اصطکاک کمتر می شود و زمان نوسان طولانی تر می گردد. برای اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش "همه چیز در مورد تست سختی" مراجعه کنید.
سختی سنج مدادی
سختی سنج خراشی یا مدادی ابزاری جیبی و با کاربری بسیار ساده برای تست سختی و مقاومت به خراش فیلم رنگ است. در صنعت رنگ و پوشش، سختی به معنای ظرفیت مقاومت سطح رنگ شده در برابر خراش، صدمه یا سوراخ شدگی است. برای بیان اندازه سختی مدادی ، از مقیاسی استفاده می کنیم که دامنه ای از 6B ، سختی کمتر، تا 9H ، سخت ترین، دارد.
به طور معمول، فیلم های پلی استر و پلی کربنات بسته به اینکه پوشش دار یا بدون پوشش باشند در دامنه سختی B تا 4H قرار می گیرند. مقدار گزارش شده سخت ترین مدادی است که نمی تواند روی سطح پوشش خراش یا زدگی ایجاد کند.
برای اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش "همه چیز در مورد تست سختی" مراجعه کنید.
ضخامت سنج رنگ
اندازه گیری ضخامت فیلم تر
کاربرد این روش تخمین تقریبی ضخامت فیلم خشک رنگ برای اندازه گیری ضخامت فیلم تر می باشد. این روش جهت تعیین ضخامت بر روی سطوح صلب قطعات مناسب است.
برای اندازه گیری ضخامت فیلم تر رنگ معمولا از ضخامت سنج شانه ای استفاده می شود. برای اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش " همه چیز در مورد ضخامت سنج ها" مراجعه کنید.
ضخامت سنج فیلم خشک رنگ
دستگاه ضخامت سنج پوشش برای اندازه گیری ضخامت فیلم خشک استفاده می شود. می توان گفت ضخامت فیلم خشک به دلیل تاثیر آن روی فرآیند پوشش کاری، کیفیت و قیمت مهم ترین معیار اندازه گیری در صنعت رنگ و پوشش به شمار می رود. اندازه گیری ضخامت فیلم خشک می تواند برای ارزیابی طول عمر پوشش، ظاهر و عملکرد محصول مورد استفاده قرار گیرد و ما را از تطابق محصول با استانداردهای بین المللی مطمئن سازد.
ضخامت سنج را می توان برای انواع سطوح فلزی (فولاد (استیل)، آهن ، فلزات غیر آهنی) به کار برد. به همین دلیل ضخامت سنج را می توان هر جایی که فرایند آبکاری در جریان باشد به کار برد. ضخامت سنج خصوصا برای کنترل کیفیت در آندایز کردن ، گالوانیزه کردن ، آبکاری و اعمال پوشش روی استفاده می شود. همچنین ضخامت سنج ابزار بسیار مناسبی برای سنجش ضخامت رنگ بدنه اتومبیل است. برای اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش "همه چیز در مورد ضخامت سنج ها" مراجعه کنید.
ضخامت سنج التراسونیک
ضخامت سنج التراسونیک Ultrasonic Thickness Gauge ، از تجهیزات مربوط به تست های غیر مخرب است که برای اندازه گیری ضخامت موادی که تنها به یک سطح آن دسترسی داریم به کار می رود. روش التراسونیک برای اندازه گیری ضخامت فلز، پلاستیک ، کامپوزیت، سرامیک، فایبرگلس و ... به کار می رود.برای اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش "همه چیز در مورد ضخامت سنج ها" مراجعه کنید.
تعیین چگالی
چگالی (وزن مخصوص) ، یک فاکتور موثر جهت برآورد مقدار رنگ برای پوشش سطح است و مبنایی برای خرید رنگ های مشابه می باشد. چگالی عبارت است از وزن واحد حجم رنگ و غالبا بر اساس kg/lit یا gr/cc بیان می شود. جهت تعیین چگالی می بایست از یک ظرف با حجم مشخص و یک ترازو استفاده کرد.
این روش برای اندازه گیری چگالی رنگها، لاکها و دیگر ترکیبات فرار موثر است. وزن مخصوص یا چگالی با رابطه زیر محاسبه می شود.
Dm = (W-w) / V
Dm : gr/ml چگالی
W : وزن ظرف و نمونه
w : وزن ظرف خالی
استانداردهای این آزمون
ISO 2811 , DIN 53 217, ASTM D 1475
برای تعیین چگالی از ظرفی با حجم معین به نام پیکنومتر استفاده می شود. پیکنومتر ظرفی با گنجایش 20 الی 100 میلی لیتر است که به آسانی می توان آن را با یک مایع با گرانروی زیاد پر کرد.
شرکت ویتا طب کوشا وارد کننده محصولات TQC ، از جنس آلومینیوم و استیل ضد زنگ آندایز شده، در حجم های 100 و 50 میلی لیتر است.
تست ویسکوزیته
مقاومت سیال ساکن را در برابر جاری شدن و نرخ انتقال تنش برشی را در سیال گرانروی یا ویسکوزیته می گویند. برای تعیین گرانروی رنگ از روش های متفاوتی استفاده می شود. جهت سهولت اعمال رنگ ، غالبا گرانروی نقش به سزایی دارد. غالبا جهت اعمال رنگ دستورالعمل شرکت سازنده رنگ حاوی مشخصه های لازم برای فشار کمپرسور ، نازل پاشش رنگ ، نوع پاشش و گرانروی مناسب برای اعمال می باشد.
کاپ ویسکوزیته
یکی از متداول ترین روش های اندازه گیری ویسکوزیته رنگ استفاده از کاپ های مخصوص با نازل های قابل تعویض و یا نازل های ثابت است. استاندارد آزمایش تعیین گرانروی رنگ ها ، ورنیش ها و لاک الکل ها با استفاده از کاپ گرانروی فورد ، روش ارائه شده در استاندارد ASTM D-1200 است. این استاندارد برای سیالات نیوتنی و نزدیک به نیوتنی قابل استفاده است. برای اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش "همه چیز در مورد کاپ ویسکوزیته" مراجعه کنید.
ویسکومترهای شیشه ای
مقدار دقیق ویسکوزیته سیالات نیوتنی با استفاده از ویسکومترهای لوله ای تعیین می شود. در این روش ، زمان صرف شده برای عبور مقدار مشخصی از سیال از میان یک ویسکومتر لوله ای با قطر و طول مشخص اندازه گیری می شود.
ویسکومتر های شیشه ای با توجه به محیط کاربرد ، دقت و عملکرد در طرح های متنوعی ارائه می شوند.
برای اینکه زمان های اندازه گیری را در رنج بهینه حدود 60 تا 600 ثانیه نگهداریم، ویسکومترهای لوله ای با قطرهای متفاوتی تهیه می شوند تا رنج کاملی از ویسکوزیته را در بر بگیرند.
برای اطلاعات بیشتر در این زمینه و آشنایی با انواع ویسکومترهای بروکفیلد به بخش "همه چیز در مورد ویسکومتر" مراجعه کنید.
تست سالت اسپری
آزمون سالت اسپری (مه نمکی یا پاشش نمک) یک شرایط محیط خورنده کنترل شده و تسریع شده را فراهم می نماید که مرتبط با اطلاعات مربوط به مقاومت به خوردگی قطعات صنعتی پوشش داده شده می باشد تا از اين طريق ميزان حفاظت سطح موردنظر در برابر خوردگي مورد بررسي قرار گيرد. برای اطلاعات بیشتر در این زمینه به بخش "همه چیز در مورد سالت اسپری" مراجعه کنید.
یکی از متداول ترین روش های اندازه گیری ویسکوزیته رنگ استفاده از کاپ های مخصوص با نازل های قابل تعویض و یا نازل های ثابت است. استاندارد آزمایش تعیین گرانروی رنگ ها ، ورنیش ها و لاک الکل ها با استفاده از کاپ گرانروی فورد ، روش ارائه شده در استاندارد ASTM D-1200 است. این استاندارد برای سیالات نیوتنی و نزدیک به نیوتنی قابل استفاده است.
برای آزمایش فوق وجود کاپ های مخصوص با شماره نازل های 2 و 3 و 4 همین طور یک ترمومترو یک ثانیه شمار ضروری است. دمای آزمایش معادل ◦c 25 یا مورد توافق خریدار و سازنده رنگ تعیین می گردد و سپس زمان خروج رنگ که درون کاپ پر شده است تا تخلیه کامل با ثانیه شمار اندازه گیری می شود. زمان محاسبه شده بایستی بین 20 تا 100 ثانیه باشد در غیر این صورت از نازل مناسب تر استفاده گردد. از کاپ های 3 ، 4 و 5 برای زمان های 30 تا 100 ثانیه ، از کاپ 1 برای زمان های 55 تا 100 و از کاپ شماره 2 برای زمان های 40 تا 100 ثانیه استفاده شود.
روش کار
- دستگاه را بر روی پایه گذاشته و آن را با تراز میزان نمایید.
- سپس رنگ را کاملا هم زده تا به صورت یکنواخت درآید . بعد آن را داخل کاپ بریزید و با انگشت نشانه مجرای آن را ببندید و اضافات رنگ را با صفحه فلزی و یا شیشه ای صاف پاک کنید.
- بعد از پر کردن ، انگشت را رها کرده و زمان سنج را روشن نمایید و اجازه دهید رنگ از کاپ در ظرف زیر مجرا بریزد.
- موقع اولین بریده شدن جریان، زمان سنج را نگه داشته و زمان را یادداشت نمایید.
- ضریب تصحیح را در زمان اندازه گیری شده اعمال نمایید.
- بعد از اتمام کار، کاپ را بلافاصله با حلال مناسب و به کمک برس نرم شست و شو دهید به طوری که داخل و مجرای آن کاملا تمیز شود و تحت هیچ شرایطی از ابزار فلزی برای تمیز کردن آن استفاده نکنید.
تذکر 1 : انقطاع جریان کاپ قبل از اینکه خالی شود دلیل بر عدم یکنواختی نمونه می باشد.
پس از تعیین زمان خروج رنگ یکنواخت شده از کاپ می توان با استفاده از شکل زیر و یا فرمول های ارائه شده گرانروی را تعیین کرد.
Cup No.2 : Kinematic Viscosity (C.S) = V= 1.24T - 770 ÷ Tیا T= (V + V2 + 3819) ÷ 2.48
Cup No.3 : Kinematic Viscosity (C.S) =V= 2.31T - 550 ÷ T یا T= (V + V2 + 5082) ÷ 4.62
Cup No.4 : Kinematic Viscosity (C.S) = V= 3.70T - 400 ÷ T یا T= (V + V2 + 5920) ÷ 7.40
T برابر با یک دهم ثانیه و V برابر با Centistokes است.
دستگاه های چسپندگی
این روش برای اندازه گیری چسبندگی فیلم رنگ و پوشش روی سطوح فلزی به کار می رود بدین صورت که پس از برش فیلم رنگ و پوشش به وسیله برش دهنده مخصوص روی آن چسب نواری چسبانده و آن را از سطح جدا می کنیم . با مقایسه محل برش با اشکال استاندارد، درجه چسبندگی مشخص می شود.
وسایل مورد استفاده
1 – وسیله برش – تیغ و تیزبر یا هر وسیله برنده تیز و دستگاه برش عرضی
2 – چسب نیمه شفاف نواری – که پهنای آن 25 میلی متر
3 – خط کش فلزی
4 – ذره بین
5 – اشکال استاندارد – که نمایش ظاهری از درجه چسبندگی می باشد.
6 – مداد پاک کن
روش کار
با توجه به اینکه این دستورالعمل می تواند برای چسبندگی فیلم رنگ روی تجهیزات یا در نمونه آزمایشگاهی به کار رود، بنابراین دو روش برش فیلم رنگ مرسوم می باشد. نوع اول به صورت برش x که بیشتر برای آزمایش چسبندگی در سایت و نوع دوم به صورت برش شطرنجی است که بیشتر برای آزمایش چسبندگی در نمونه آزمایشگاهی روی صفحات مخصوص فلزی به کار می رود.
الف – روش آزمایش چسبندگی به صورت دو خط متقاطع (x)
این روش بیشتر بر روی تجهیزات رنگ آمیزی شده و همین طور برای فیلم های با ضخامت بالا به کار می رود. برای انجام این آزمایش قسمتی از فیلم رنگ که هیچگونه آلودگی یا ایراد سطحی نداشته باشد را انتخاب کنید . به کمک خط کش و تیغ تیز دو برش متقاطع با طول تقریبی 40 میلی متر که زاویه کوچک بین آنها 30 تا 45 درجه باشد ایجاد کنید ، به طوری که بعد از بار اول اطمینان حاصل شود به سطح فلز رسیده است. سپس وسط یک تکه چسب را به طول 75 میلی متر در محل تقاطع قرار داده و دو طرف آن را به سمت زاویه کوچکتر تقاطع بچسبانید و با پاک کن انتهای مداد روی آن مالش داده تا کاملا به سطح بچسبد . سپس بعد از گذشت 30 ± 90 ثانیه ، چسب را با زاویه 180 درجه در امتداد خودش از روی سطح جدا کرده و مشاهدات خود را با مشخصات استاندارد جدول مقایسه کنید.
توجه : آزمایش فوق را حداقل دوبار انجام دهید و به همراه دفعات آزمایش شرایط محیط، ضخامت فیلم خشک رنگ و شرایط خشک شدن و نوع آماده سازی سطح را گزارش کنید.
دقت قابل قبول
- اگر یک شخص آزمایش را دوبار تکرار کند اختلاف کمتر از یک درجه باید باشد.
- اگر اشخاص متفاوت آزمایش را انجام دهند، اختلاف تا یک درجه چسبندگی قابل قبول می باشد.
مشخصات ظاهری محل تقاطع درجه چسبندگی
- هیچگونه اثری از کنده شدن و جدا شدن رنگ مشاهده نمی شود. 5A
- اثر کنده شدن بسیار جزئی روی برش ها دیده می شود. 4A
- اثر کنده شدن دندانه ای در امتداد برش به اندازه 6/1 میلی متر در هر طرف برش دیده می شود. 3A
- اثر کنده شدن دندانه ای در امتداد برش به اندازه 2/3 میلی متر در هر طرف برش دیده می شود. 2A
- کنده شدن رنگ روی اغلب نواحی برش خورده که چسب روی آن قرار گرفته اتفاق افتاده است. 1A
- کنده شدن رنگ خارج از نواحی برش خورده اتفاق افتاده است. 0A
ب – روش آزمایش چسبندگی به صورت برش عرضی (کراس کات)
این روش بیشتر برای آزمایش چسبندگی در آزمایشگاه مرسوم می باشد. بعد از خشک شدن رنگ روی سطح ، به وسیله دستگاه کراس کات دو حرکت به طور عمود بر هم روی قسمتی از سطح که آلودگی نداشته باشد ایجاد نمایید که نتیجه این کار تشکیل یک شبکه روی سطح فیلم است. طول برش هر حرکت حداقل 20 میلی متر قابل قبول می باشد. سپس به کمک برس نرم روی شبکه می کشیم تا مواد اضافی از روی سطح حذف شود. بعد با یک تکه نوار چسب به طول تقریبی 75 میلی متر روی شبکه کشیده و با پاک کن ته مداد روی چسب را مالش می دهیم. سپس بعد از زمان 30 ± 90 ثانیه چسب را با زاویه 180 درجه در امتداد خودش از روی سطح جدا کنید . مشاهدات خود از سطح را با جدول زیر که شامل درجه چسبندگی استاندارد می باشد ، مقایسه نمایید.
نکته1 :
برای رنگ و پوشش هایی با ضخامت فیلم خشک کمتر از 50میکرون، باید از کراس کات 11 تیغه که فاصله هر تیغه 1 میلی متر است استفاده شود.
برای رنگ و پوشش هایی با ضخامت خشک بیشتر از 50 میکرون و کمتر از 25 میکرون از کراس کات 6 تیغه که فاصله هر کدام 2 میلی متر است استفاده شود.
برای ضخامت های بیشتر از 125 میکرون باید روش دو خط متقاطع استفاده شود.
نکته2 :
بعد از کشیدن کراس کات روی سطح باید سطح فلز در شبکه کاملا مشخص باشد در غیر این صورت عمل برش را در قسمت دیگر صفحه رنگ شده انجام دهید.
دقت کار قابل قبول
- اگر یک شخص آزمایش را دو بار تکرار کند اختلاف کمتر از یک درجه چسبندگی قابل قبول می باشد.
- اگر اشخاص متفاوت آزمایش را انجام دهند اختلاف حداکثر یک درجه قابل قبول است.
تست سختی رنگ به روش سختی سنج پاندولی (آونگی)
سختی پاندولی به دو روش انجام می گیرد: روش پرسوز persoz و روش کونیگ Koenig. در روش پرسوز persoz ، زمان را برای دامنه نوسانی که از زاویه 12 درجه به 4 درجه کاهش می یابد اندازه گیری می کنند. در روش کونیگ Koenig ، زمان را برای کاهش از زاویه 6 درجه به 3 درجه اندازه گیری می کنند. سختی سنج کونیگ برای فیلم های رنگ و پوشش با سختی بالا به کار می رود و پرسوز بیشتر برای رنگ و پوشش هایی که فیلم آنها تقریبا نرم می باشد کاربرد دارد.
روش انجام آزمون
رنگ را با ضخامت دلخواه روی صفحه سخت مانند شیشه یا فلر اعمال کرده و پس از خشک شدن عمقی فیلم را در دمای 2 ± 23 درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی 5% ± 50 برای حداقل 16 ساعت قرار دهید.
فیلم رنگ را در جایگاه مخصوص روی سختی سنجی قرار دهید و با نشانگر تراز به وسیله پیچ های زیر دستگاه سطح را تنظیم می کنیم و با توجه به اینکه کدام نوع سختی سنج است مراحل زیر انجام می شود:
الف- سختی سنج کونیگ
آونگ را روی عدد ◦6 تنظیم کرده و با رها کردن آونگ کرونومتر را نیز بزنید. زمان لازم برای میرایی در محدوده ◦6 تا ◦3 را یادداشت کنید.
آزمایش را حداقل دو بار تکرار نمایید.
ب – سختی سنج پرسوز
آونگ را روی عدد ◦12 تنظیم کرده و با رها کردن آونگ کرونومتر را نیز بزنید. زمان لازم برای میرایی در محدوده ◦12 تا◦4 را یادداشت کنید.
آزمایش را حداقل دو بار تکرار نمایید.
نتیجه گزارش:
موارد ذیل حائز اهمیت می باشد.
تست سختی رنگ به روش سختی سنج مدادی (قلمی)
استاندارد های آزمون
برای این تست دو استاندارد اصلی وجود دارد: ASTM D3363 و JIS K-5600-5-4
ASTM D3363 اجازه انجام آزمون به صورت دستی و بدون نگهدارنده را می دهد اما برای این که نتایج تست تکرارپذیر باشد بهتر است از دستگاه سختی سنج مدادی استفاده کنید.
نقاط ضعف
بزرگترین ضعف این تست این است که تنوع روش های انجام تست برای تعیین مقدار سختی مدادی فیلم بسیار زیاد است. با اینکه دو روش استاندارد اصلی وجود دارد، بسیاری از شرکت ها روش های مخصوص خودشان را برای سنجش "سختی مدادی" فیلم هایشان به کار می گیرند. یک روش معمول تغییر تست این است که وزن بار مورد استفاده توسط دستگاه تست مدادی را کم کنیم. هر چه فشار روی مداد کمتر شود، احتمال خراش فیلم کم می شود، بنابراین "مقدار سختی مدادی بالاتری" به دست می آید. برای مقایسه سختی مدادی فیلم های مختلف ، حتما روش تست را چک کنید تا مطمئن شوید مقایسه درستی انجام می دهید.
ضخامت سنج
ضخامت سنج شانه ای
برای اندازه گیری ضخامت فیلم تر رنگ معمولا از ضخامت سنج شانه ای استفاده می شود که در زیر شرح مختصری در مورد آن ارایه می گردد.
شرح و نحوه کار با ضخامت سنج شانه ای
این ابزار از یک شانه از جنس فولاد ضد زنگ تشکیل شده است و معمولا به دو شکل دایره ای و مستطیلی می باشد که در شکل نشان داده شده است. دندانه های خارجی ابزار، خط پایه (خط مبدا) ابزار را تشکیل می دهند. دندانه های داخلی کوتاهتر هستند و یک محدوده فاصله را بین دندانه و خط پایه تشکیل می دهند که بزرگی هر فاصله از روی واحدی که بر روی ابزار ارایه شده است، مشخص می باشد.
- ضخامت سنج شانه ای را به طور عمودی روی سطح رنگ قرار دهید.
- دندانه ای که با فیلم رنگ تماس پیدا می کند ضخامت رنگ را بر حسب میکرون و یا میلیمتر مشخص می کند.
محاسبات عددی ارتباط ضخامت فیلم خشک و تر رنگ و پوشش
با توجه به اینکه ضخامت فیلم تر رنگ معیار مناسبی برای ضخامت فیلم خشک رنگ و پوشش نهایی می باشد. روابط ذیل نشان دهنده ارتباط بین ضخامت فیلم تر و خشک رنگ و پوشش می باشد.
الف) 100 × (درصد جامد حجمی رنگ / ضخامت فیلم خشک دلخواه) = ضخامت فیلم تر
در صورتی که همراه رنگ و پوشش رقیق کننده (حلال) نیز استفاده شود:
ب)ضخامت فیلم خشک دلخواه = ضخامت فیلم تر
درصد رقیق کننده + 100 درصد/ درصد جامد حجم رنگ
ضخامت سنج فیلم خشک رنگ
ضخامت فیلم خشک به دو روش اندازه گیری می شود: روش مخرب، به این صورت که با استفاده از یک کاتر پوشش بریده می شود و اندازه گیری ضخامت به روش غیر مخرب ، که با استفاده از روش هایی انجام می شود که به پوشش یا ماده مورد آزمون صدمه ای وارد نشود. این روش ها عبارتند از : روش های اندازه گیری مغناطیسی، القای مغناطیسی و جریان گردابی.
ضخامت سنج التراسونیک
ضخامت سنج التراسونیک ضخامت نمونه را اندازه گیری می کند. به این صورت که مقدار زمانی را که طول می کشد صدا از ترانسدیوسر به ماده (از یک انتها به انتهای دیگر) منتقل شود محاسبه می کند. دستگاه سختی سنج التراسونیک اطلاعات دریافتی را بر اساس سرعت صدا در نمونه ی مورد آزمون محاسبه می کند.
مزایا و مضرات
مزایای ضخامت سنج التراسونیک
• روش غیر مخرب
• نیازی به دسترسی به هر دو طرف نمونه نیست
• می توان آن را طوری تنظیم کرد که برای روکش ، لایه آستری و ... هم به کار رود
• دقت خوب (0.1 mm در کمترین حالت) با استفاده از روش های زمان بندی استاندارد قابل دستیابی است
• قراردهی آن روی نمونه به آسانی صورت می گیرد و نیازی به شرایط آزمایشگاهی نیست
• ترانسدیوسر های EMAT بدون مایع کوپلانت هم قابل استفاده هستند
مضرات دستگاه ضخامت سنج التراسونیک
• معمولا برای هر ماده باید کالیبره شود
• نیازمند تماس خوب با ماده است.
سالت اسپری
آزمون سالت اسپری (مه نمکی یا پاشش نمک) یک شرایط محیط خورنده کنترل شده و تسریع شده را فراهم می نماید که مرتبط با اطلاعات مربوط به مقاومت به خوردگی قطعات صنعتی پوشش داده شده می باشد تا از اين طريق ميزان حفاظت سطح موردنظر در برابر خوردگي مورد بررسي قرار گيرد.
یکی از متداول ترین محیط های مورد آزمایش ، محفظه مه نمکی (سالت اسپری) است که بر اساس استاندارد ASTM B-117 کار می کند. پس از آماده سازی ، نمونه های پوشش خورده می بایست با زاویه 30 – 15 درجه نسبت به عمود و ترجیحا موازی با جهت اصلی جریان نمک درون محفظه و سطح مورد آزمایش رو به بالا قرار گیرد. نمونه ها به هیچ وجه نباید با همدیگر برخورد کنند. محلول نمکی مشتمل بر 5 وزن نمک طعام خالص به 95 وزن آب مقطر تهیه شود و حداکثر ناخالصی نمکی باید کمتر از 3/0 درصد باشد. هوای اعمال شده فشار حدود psi 25 – 10 را داشته باشد و محفظه دارای دمای c 7/1 – 1/1 + 35 باشد. اگر مشاهدات حداقل دوبار در روز انجام می گیرد باید فاصله 7 ساعت بین دوبار مشاهده رعایت شود. میزان پاشش آب نمک به گونه ای تنظیم گردد که برای یک سطح cm2 80 مقدار 1 تا 2ml محلول در ساعت ریخته شود.
آزمون مه نمکی، شامل آزمون مه نمکی خنثی،مه نمكي اسيد اسيتيك و مه نمكي اسيد استيك با شتاب دهندگي مس براي تخمين مقاومت خوردگي فلزات بدونٍ محافظ خوردگي يا داراي محافظ خوردگي دائم و يا موقتي به کار می رود.
آزمون مه نمكي به ويژه براي تشخيص ناپيوستگي ها مانند سوراخ هاي ريز و عيوب ديگر در فلزات معين، اكسيد هاي آندي و پوششهاي تبديلي مفيد است . آزمون مه نمكي خنثي در موارد زير بكار مي رود:
- فلزات و آلياژهاي فلزي ؛
- پوششهاي فلزي ( آندي و كاتدي) ؛
- پوششهاي تبديلي ؛
- پوششهاي اكسيد آندي ؛
- پوششهاي آلي روي مواد فلزي.
آزمون مه نمكي اسيد اسيتيك و همین طور آزمون مه نمكي اسيد استيك با شتاب دهندگي مس ، براي آزمودن پوششهاي تزئيني از جنس مس+نيكل+كرم يا نيكل+كرم مفيد هستند. همچنين اين آزمون براي آزمودن پوشش اكسيدي روي آلومينيوم نيز مناسب تشخيص داده شده است.
كليه روشهاي مه نمكي براي كنترل اينكه كيفيت نسبي مواد فلزي بدون محافظ خوردگي يا داراي محافظ خوردگي در وضعيت مناسب حفظ مي شوند يا خير مناسب مي باشند. نتایج حاصل از اين روش ها برای استفاده در آزمونهاي مقايسه اي جهت درجه بندي مواد نسبت به يكديگر از نظر مقاومت به خوردگي نمي باشد.
برای اطلاعات بیشتر به صفحه اصلی ویتاطب کوشا مراجعه کنید
|
امتیاز مطلب : 80
|
تعداد امتیازدهندگان : 23
|
مجموع امتیاز : 23
.png)
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
